این خط تولید که کار کروگیت کردن کاغذ و به هم چسبانیدن کاغذ ها به هم دیگر را دارد .
رول کاغذ را به کارتن خام و ورق کارتن تبدیل نموده و آنرا برای استفاده جهت واحد های تبدیل ورق کارتن به جعبه اماده می سازد .
اجزء مختلف خط کروگیت کارتن شامل کلیاتی نظیر ریل ها ی حمل رول کاغذ به داخل خط تولید رول استند( roll stand) سینگل فیسر ( single facer) کانوایرهای انتقا ل محصول دو لایه به سمت جلو برای تولید گاید کارتن ( glue machine) و ((double facer و( scorer slitter) و( cut off) و( stacker) و پری هیتر می باشد که به توصیف عملکرد و نحوهء درست استفاده از این اجزاء خواهیم پرداخت .
خط تولید کارتن سازی را اصولا با توانایی max عرض کاغذی که می تواند تولید کند می شناسند و نیز با گام کنگره های سینگل فیسر آنها و نیز با max لایه هایی که می تواند آن خط تولید نماید و مارک ماشین آن می شناسند:
مانند خط 160 سه لایه c فلوت ماشین BHS و یا خط 2 متر 5 لایه c,b ISOWA این خطوط بسیار پیشرفته با امکا نا ت و راندمان بالا تا حدودا بالای 120 متر طول
تولید ورق کارتن - ریل های حمل کاغذ
خطوط تولید ورق و چاپ کارتن در هر سمت roll stand خود دارای یک ریل جهت انتقال رول کاغذ از مجاورت خط تولید به داخل دستگاه جهت امکان تغذیه رول استند ها می باشد که در واقع وجود این ریل ها باعث می شود که لیف تراک ها جهت تغذیه خطوط تولید ورق کارتن دچار مشکل نشده و به راحتی و بدو ن تما س با خط تولید کاغذ را در نزدیک ترین نقطه به خط تولید جهت مصرف می گذرانند .
چون لیفتراک ها اگر بخواهند خود کاغذ ها را داخل خط تولید بگذارند ممکن است به ماشین آلات ویا حتی اپراتورها ی خط تولید آسیب برسانند.
هر کدام از ریل های نصب شده روی خط تولید دارای یک گاری می باشند که دارای 4 چرخ که به روی ریل حرکت می کنند هستند .
و به راحتی کاغذ را با نیروی کم اپراتور ها یا حتی در ماشین های پیشرفته با استفاده از نیروی الکترو موتور ها کاغذ را به داخل خط تولید منتقل می نمایند .
نظافت درست این ریل ها می تواند باعث شود که استفاده از آنها آسانتر بوده وبه راحتی در مسیر حرکت خود انجام وظیفه نمایند .
لازم به توضیح می باشد که ریل ها در داخل زمین به صورتی نصب می شوند که گاری های آنهاcm 2 بالا تر از سطح سالن باشند که به راحتی بتوان کاغذ ها را روی گاری ها غلطانده و سوار نمود.
توسعه و پیشرفت در صنعت الکتروموتور و فن را می توان در دو جهت متفاوت و مستقل تقسیم نمود. از یک سو در طراحی و توسعه ی محصولات جدید که با تغییر در جنس مواد و طراحی اجزاء محصول، عملکرد بهتری را از نظر راندمان و بهره وری و نیز کاهش مصرف و قیمت تمام شده ارائه می دهند.
اما در جهت دیگر، فرآیند تولید محصولات و هود صنعتی قرار دارد که در دهه های اخیر تغییرات بسیاری کرده و می تواند توسط کارخانجات تولیدی مورد استفاده قرار گرفته و بهره وری بالاتر تولید را عرضه نماید، که در این مقاله به آن پرداخته شده است.
بررسی تاریخچه سیستم های تولید نشان می دهد که با پیدایش سیستم تولید انبوه (Mass Production) که توسط فورد در اوائل قرن بیستم ابداع شد، تمامی صنایع و حتی خدمات بسرعت به الگو برداری از آن پرداختند.
در بیش از نیم قرن این سیستم تولید تنها الگوی قابل قبول متخصصین و صنعتگران بود که می توانست جایگزین سیستم های سنتی در کارگاههای تولیدی شود.
اما از دهه 1990 جهان صنعتی با سیستم جدیدی به نام تولید ناب (Lean Production) آشنا شد که تمامی الگوهای ذهنی تولید انبوه را به چالش کشیده و باعث منسوخ شدن این شیوه تولید شد.
اکنون بیش از دو دهه است که صنعتگران کشورهای صنعتی در حال شناسایی تولید ناب و سفر از تولید انبوه سنتی به تولید ناب مدرن هستند.
اگر چه خاستگاه تولید ناب صنعت خودروسازی و هود آشپزخانه صنعتی است، اما مدیران صنایع مختلف ثابت کرده اند که مفاهیم ناب می توانند در سایر صنایع نیز به کار گرفته شوند تا جایی که بهداشت ناب (Lean Healthcare) امروزه از شاخه های مهمی است که در بیمارستانهای ایالات متحده مورد بحث می باشد.
نگارنده به عنوان مشاور شرکت دمنده که تولید کننده انواع الکتروموتور و فن های خانگی و صنعتی است، از یک دهه پیش به شناسایی زمینه های پیاده سازی مفاهیم تولید ناب در این صنعت پرداخته است که در این مقاله یافته های خود را در اختیار علاقمندان قرار می دهد.
نگارنده بر این عقیده است که بسیاری از تولید کنندگان الکتروموتور و فن در کشور ما مانند سایر صنایع، هنوز موفق به پیاده سازی کامل تولید انبوه فورد نشده اند و این امر فراگیری ویژگی های تولید ناب را دشوارتر می سازد.
بنابراین در این مقاله لازم است ابتدا تولید انبوه کلاسیک تشریح شده و پس از آن ویژگی های تولید ناب معرفی و با تولید انبوه مقایسه شود.
در ادامه یافته های شرکت دمنده، در پیاده سازی مؤثر تولید ناب در صنعت الکتروموتور و فن مورد بحث قرار گرفته و نقشه راه برای سفر ناب (Lean Journey) ارائه گردد.
v
تهیه محــــیط مناسب برای زندگی در فصــول مختلف سال یک مسئله حیاتــی است.انسان اولیه با شناخـــت آتش در کلبه ها و غارها ایجـــاد گرمای غیرسالم تــوام با دود، تا اندازه ای خــود را در زمستان سرد حفظ می داشت و بعدها با گذاشتن دودکش، هدایت دود به خارج، با ساخــــت اولیــن بخاری انجام گرفت.
رومی ها به طریق جالب یعنی گرم کردن کف ساختمانها بوسیله نصب کانالهای دود محـــیط را گرم میــــکردند که هنـــوز در بعضی از نــقاط آثار آن باقـــی است.امـــروزه یکی از سیستمهای معمول بنام گرمایش تشعشعی به تقلید از آن مورد استفاده قرار می گیرد.
اکنون که ساختمان های بزرگ بنا می گردد نصب بخاری ها و گرم کن های الکتریکی متعدد و پرده هوا در هر اتاق ساختمان از نظر مصرف انرژی و بهره برداری از ساختمان اقتصادی نیست و اشکالاتی در ساختمان پیش می آورد که باعث شده به حرارت مرکزی یعنی تهیه و توزیع حرارت از یک مرکز و گرم کردن یک یا چند ساختمان بوسیله آن توجه بیشتری شود.
مزایای سیستم حرارت مرکزی در آن است که اولاً سوخت فقط در یک محل (موتورخانه) مصرف میشود و یک فرد متخصــص مامور رسیدگی به دستگاهها و کنترل آنها بوده و از ایجاد خطرات جلوگیری می شود و درثانی به علت حجم کوچک دستگاههای حــرارت دهنده(رادیاتور و کنوکتورها) می توان آنها را در محل های مناسب اتاق کار گذاشت و با داشتن درجه حرارتی معادل 80 تا 85 درجه سانتیگراد خطری ایجاد نمی کند.
همچنین در تابستان نیز احتیاجی به جمع آوری و انبار کردن آنها نیست.
این عوامل و مزایای دیگر باعث شده که امروزه نه تنها در ساختمانهای بزرگ که به صرفه است بلکه در ساختمانهای کوچک نیز از حرارت مرکزی استفاده شود .
در اکثر کشورها یک ناحیه شهر و یا تمام شهر با یک یا چند مرکز حرارتی گرم می شود که به نام حرارت مرکزی ناحیه ای نامیده می شود.
وضع اجتماعی و اقتصادی دنیا بکار دستجمعی در کارخانجات و ادارات و تجمع در سالنهای سر بسته احتیاج و ضرورت سیستم حرارت مرکزی را بیشتر مشهود نموده است.
آلودگی هوا در نتیجه تجمع اشخاص مسئله دیگری به نام تهویه گرم و تهویه زمستانی را مورد توجه قرار داده است.
بوجود آوردن محیط مساعد و امکان فعالیت بیشتر در مناطق گرمسیر و در فصول تابستان تهویه مطبوع تابستانی را ضروری نموده که در سالنهای مختلف و ساختمانهای مسکونی و وسایل مختلف حمل و نقل رایج است.
همچنان که اشاره شد گسترش شهرنشینی و گسترش روزافزون مجتمع های مســــــکونی و ساختمانهای مرتفع از یکسو و مسئله تامین اقتصادی هوای مطبوع و مناسب با توجه به نیاز ساکنین و اقتضای نوع ساختمان از سوی دیگر موجب پیشرفت سریع تکنیک های سرمایش و گرمایش در نیم قرن اخیر گردیده است.
بطوریکه دانش حرارت و سرمایش مرکزی و تهویه مطبوع، خود به چندین شاخه تخصصی تقسیم می شود که احاطه کامل در تمامی جزئیات سیستمهای متعارف شاید پس از سالها مطالعه و تجربه عملی نیز حاصل نشود.
اما طرح کلیه سیستمهای حرارت مرکزی و سرمایش مرکزی و تهویه مطبوع گروه صنعتی حائل ، قطع نظر از نوع آنها بر پایه اصول مشترکی صورت می گیرد.
که شناخت رعایت این اصول در دستیابی به یک سیستم گرمایش و سرمایش مطلوب نقشی تعیین کننده خواهند داشت.
کیفیت هوای داخل(IAQ) یکی از موضوعات بسیار مهم در بیمارستان ها به شمار می رود. میکروارگانیزم های هوایی شایع در محیط بیمارستان می توانند خطرات جدی برای بیمارانی که سیستم ایمنی ضعیفی دارند ایجاد کنند.
یک بیمار مبتلا به عفونت تنفسی می تواند میکروب های خطرناکی را به سایر بیماران، کارکنان و ملاقات کنندگان سرایت دهد.
با این وجود ، درک اقدامات مورد نیاز برای برقراری، پایش و حفظ کیفیت هوای مطلوب و ایمن و نیز پیشگیری از عفونتهای مکتسبه بیمارستانی آنچنان پیچیده و بغزرنج نیست.
کمیسیون مشترک سازمان های بهداشتی درمانی صادر کننده اعتبار نامه (JCAHO) بعضی از استانداردهای اصلی محیط های درمانی و پرده هوا را به شرح زیر خلاصه کرده است:
بیمارستان ها باید خطرات را ارزیابی و کنترل کنند مخصوصاً خطراتی که به (HVAC)و سایر سیستم های تاسیساتی مربوط می شوند:
بیمارستان ها باید این سیستم ها را مرتباً بازرسی، تست و نگهداری نمایند:
بیمارستانها باید تجهیزات تهویه را به نحوی طراحی،نصب و نگهداری کنند که آلاینده های هوایی تحت کنترل در آیند:ضمناً فعالیتهای نگهداری خود را نیز باید مستند کنند.
علاوه بر این،بیمارستانها باید خطرات مربوط به فعالیتهای ساخت و ساز را از نظر کیفیت هوا و کنترل عفونت دقیقاً مورد ارزیابی قرار دهند. خلاصه اینکه، حفظ کیفیت مناسب هوا در محیط های بیمارستانی نیاز به دقت و توجه فراوان دارد.
برقراری محیطهای حفاظتی
بعضی از اعمال پزشکی و وضعیتهای بیماران، خطر قرار گرفتن در معرض میکروارگانیزمهای هوایی را افزایش می دهند.مدیریت کیفیت هوا نقش بسیار مهمی در کاهش این خطرات ایفاء می کند.
مرکز کنترل بیماریها (CDC) جهت مدیریت خطر عفونتهای هوایی،دستورالعملهایی را در مورد اتاقهای بیمارستان نظیر :
اتاقهای با محیط تحت حفاظت ، اتاقهای عمل و اتاقهای ایزولاسیون بیمار تهیه کرده است.
سنجش موارد زیر با استفاده از ابزار و شیوه های مناسب می تواند به شما در شناسایی مشکلات کیفیت هوا کمک کند:
1-فشار و جریان هوا 2-دما و رطوبت 3-تعداد و ماهیت ذرات 4-ردگیری گازها 5-سنجش کارائی فیلتر 6-رطوبت و کپک
اصولی که باید مورد توجه مهندسین قرار گیرند عبارتند از:
کنترل فشار و جریان هوا:
اختلاف فشارها را به گونه ای برقرار کنید که هوا از محیطهای تمیز (با فشار بالاتر)به نواحی کثیف یا آلوده (با فشار کمتر)حرکت کند.برای ایجاد اختلاف فشار می توانید از بادزنهای اگزاست برای کاهش فشار،یا افزایش هوای رفت جهت ازدیاد فشار، و یا ترکیبی از هر دو روش استفاده کنید. با توقف نشتی ها در کانالها، پنجره ها،سقفها،و دربها می توانید جابجایی کنترل نشده هوا که موجب اختلال در الگوهای جریان هوا می شود را کاهش دهید.
فیلتراسیون صحیح هوا:
با فیلتراسیون هوا تعداد ذرات معلق در هوا را تا سطوح مناسب برای اتاق و عملکرد مورد نظر کاهش دهید.حداقل راندمان فیلتر برای ذرات5/0 میکرونی و بزرگتر باید 90 در صد باشد.در اتاقهایی نظیر اتاقهای عمل و اتاقهای بیماران پیوند مغز استخوان که در آنها بیماران در معرض خطر جدی عفونتهای هوایی قرار دارند، هوای رفت باید با عبور از فیلترهای هپا تحویل داده شود.
افزودن هوای تازه:
برای کاهش سطوح آلاینده های گازی از قبیل CO2 ،هوای خارج مطبوع و فیلتر شده را به فضای اتاق اضافه کنید.هوای خارج تصفیه نشده و پرده هوا صنعتی احتمالاً ذرات بیشتری نسبت به هوای داخل دارد اما سطح CO2 و سایر گازهای آن پایین تر است.
پایش کارایی سیستم:
با سنجش و تست منظم پارامترهای کیفیت هوا(رطوبت نسبی،دما،سطوح ذرات،و گازها)و فشار و جهت جریان هوا،عملکرد سیستم را مورد پایش قرار دهید.برای این کار می توانید از ابزار آلات سنجش دستی یا ثابت استفاده کنید.
نتیجه گیری اینکه:
کلیه این عوامل،مدیریت کیفیت هوا را در جایگاه مهـمی قرار می دهند.این مدیریــت با درک مقتضیات خاص کیفیت هوای بیمارستانها با توجه به فعالیتهای بیمارستان و جمعیت بیماران آغاز می شود. سیستمهای HVAC باید به نحوی طراحی و راهبری شوند که فشار و کیفیت هوای مورد نیاز در فضاهای خاص نظیر اتاقهای با محیط تحت حفاظت را فراهم کنند.نهایـتاً این که کارایی سیستم باید مداوماً پایش شود تا از تامین شرایط هوا مطابق با استانداردهـــا اطمینان حاصل گردد.
از:Andrew J.Streifel
یکی از مهمترین عوامل در سیستمهای هیدرولیکی مورد استفاده در ماشین آلات کوچک تا تجهیزات عظیم ،کیفیت روغن یا سیالی است که وظیفه انتقال نیرو را به عهده دارد .
حضور آلودگی در سیالات هیدرولیک به شدت بر خواص سیال و طول عمر ماشین تاثیر دارد بطوریکه بیش از 75% همه عیوب و از کارافتادگی این ماشین آلات در نتیجه آلودگی این سیالات رخ می دهد .
در صورت عدم کنترل آلودگی ،کارایی سیستم هیدرولیک کاهش یافته که این کاهش برخی اوقات به بیش از 20% می رسد.
آلودگیها ، سیستم های هیدرولیک را به روش های مختلفی تحت تاثیر قرار می دهند. از جمله این روشها عبارتند از:
- ایجاد خوردگی در سیستمهای هیدرولیکی بدلیل وجود اسیدهایی که در اثر تجزیه روغن و یا ترکیب روغن های ناسازگار در سیستم تشکیل شده است.
- افزایش مقدار نشتی های درونی که سبب کاهش بازدهی پمپها ،موتورها و سیلندرها می گردد. این امر همچنین سبب تولید گرمای اضافی ، هدر رفتن انرژی و عدم توانایی شیرها و سوپاپ ها در کنترل صحیح جریان و فشار می شود.
- چسبیدن اجزاء سیستم به یکدیگر به علت وجود لجن و رسوب . رسوب فرآیند انباشتگی ذرات ریز در مناطق بحرانی، که عملکرد سیستم را تحت تاثیر قرار می دهند.
- احاطه شدن اجزاءسیستم با مقادیر زیاد آلودگی که سبب از بین رفتن لقی ها و چسبیدن اجزاء مختلف به یکدیگر می شود.
منابع اصلی مختلفی برای آلودگی های موجود در سیستم های هیدرولیکی وجود دارد . این منابع عبارتند از :
- آلودگی های درونی و گریس صنعتی
- آلودگی های موجود در روغن هیدرولیک
- آلودگی های محیطی
- آلودگی های ناشی از سایش در سیستم
- آلودگی های ناشی از کارکرد سیستم هیدرولیک
انواع آلودگی در روغن ها
1- وجود ذرات در روغن هیدرولیک
ذرات در روغن هیدرولیک به یکی از طرق زیر وارد می شوند:
- ذرات موجود در روغن نو کارنکرده
- ذرات به جامانده در سیستم هیدرولیک طی مراحل ساخت
- گرد و خاک و ذرات محیطی
- ذرات فلزی فرسایشی روغن صنعتی
- ذرات ناشی از خوردگی
- ذرات وارد شده به سیستم در مدت سرویس و تعمیرات
- ذرات ناشی از عملیات داخلی سیستم