رادیاتورهای شوفاژ

رادیاتورهای شوفاژ امروزه جزو پرکاربردترین تجهیزات گرمایشی در ساختمان های عمومی و منازل می باشند

که ما بیشتر از سیستم گرمایش به وسیله ی آبگرم ان ها استفاده می نماییم اولین شخصی که سیستم گرمایش آبگرم نرکزی را ابداع نمود تریواله سوئدی در سال 1716 میلادی بود .

 در سال 1770 جیمزوات برای اولین بار از رادیاتور های چند تکه که با بخار آب گرم می شد برای گرمایش استفاده نمود .

این سیستم گرمایی تکامل جدی یافت تا آن که در سال 1831 ، پرکنیز سیستم کامل گرمایش با آبگرم را که مجهز به مخزن انبساط بود را به نام خود به ثبت رساند .

کاملتریت سیستم گرمایش آبگرم  و دیگ بخار که شباهت زیادی با سیستم های متداول امروزی نیز دارد در سال 1833 توسط مهندس انگلیسی به نام پالکو ابداع گردید .

از سال 1950 که پمپهای آبگردان وارد سیستم های گرمایشی گردید رویکرد عمومی مردم به استفاده از شوفاژ به طور قابل ملاحظه ای افزایش یافت .

رادیاتورها به سه دسته پره ای ، تخت و لوله ای تقسیم می گردند و از لحاظ جنس نیز دارای انواع فولادی ، چدنی و آلمینیومی می باشند .

البته ناگفته نماند که رادیاتور ها فقط بر اساس شکل ظاهری تقسیم بندی نمی شوند بلکه روش گرمادهی در انواع سطوح آن ها نیز متفاوت است .

اساسا رادیاتورها گرمای خود را از طریق تابش و جابجایی به هوای اتاق پس می دهند و معمولا 1/3 گرمای خود را از طریق تابش و 2/3 آن را از طریق جابجایی به هوای اتاق پس می دهند .

انتخاب محل نصب رادیاتورها

فرض نمایید که در یک اتاق با دمای20 درجه(c)  و مقابل دیواری که ضریب k آن 0.55w/m2k  است قرار گرفته اید و دمای هوای بیرون نیز -12c درجه است .

مطابق با نمودار تعیین دمای سطح جداره ی ساختمان با توجه به دمای هوای خارج و ضریب k دیوار خارجی ، دمای سطح داخلی دیوار معادل 17.8 (C)  به دست می آید که با استفاده از رابطه زیر :

"دمای محسوس = دمای سطح داخلی دیوار + دمای داخلی اتاق تقسیم بر 2 "

دمای محسوس 18.9 درجه می شود . حال برای آن که دمای محسوس را به به 20 درجه سانتیگراد برسانیم باید دمای هوای اتاق را به 22.2 درجه افزایش دهیم .

به اختلاف دمای بین سطح دیوار و هوای اتاق ، کسری گرما یا کسری تابش گفته می شود.

اختلاف دمای پنجره ها با هوای اتاق معمولا بیش از این مقدار است ، اگر دمای هوای بیرون -12 درجه باشد دمای سطح پنجره حدود 9  درجه خواهد شد. این اختلاف ریاد با بالا بردن هوای اتاق قابل جبران نیست .

حال برای جبران کسری تابش پدید آمده باید از طریق تابش یک سطح گرم آزاد عمل نمود .

اختلاف دمای لازم برای این سطح گرم کننده مانند رادیاتور با توجه به طول و ارتفاع نصب آن مشخص می شود . این کار با طراحی جایگاه ، تعیین اندازه و اختلاف دمای لازم برای رادیاتور (مثلا برای جبران جریان عمودی هوا ) برای حذف کامل اثر سردی سطوح پیرامونی و با توجه به ذخیره سازی گرمایی آن ها انجام می شود .

در نتیجه تنها راه حل موثری برای جلوگیری از کسری تابش ، تعیین جایگاهی مناسب برای رادیاتور است . این محل باید به گونه ای اننتخاب شود که رادیاتور انرژی بخار گستر افزون بر گرمایش اتاق ، هوایی مطبوع در هر نقطه از اتاق ایجاد کند .

چون معمولا سردترین مکان در اتاق نزدیک پنجره است و به علاوه از طریق درزهای آن ، امکان نفوذ هوا به داخل اتاق وجود دارد ، جایگاه و اندازه رادیاتورها با توجه به موقعیت پنجره مشخص می شود .

از این رو بهترین توزیع دما در اتاق و بهترین جبران برای کسری تابش وقتی رخ می دهد که رادیاتور زیر پنجره نصب شود .

اگر رادیاتور که حدود 60% گرما را بهع صورت جابجایی منتقل می کند به صورت آزاد جلوی دیوار بیرونی زیر پنجره نصب شود ، نیروی شناوری هوای گرم آن به قدری بزرگ خواهد بود که امکان نفوذ هوای سرد شده ی روی وجه داخلی پنجره و هوای سرد وارد شده از درزهای پنجره ، به درون اتاق را منتفی می سازد ، با این کار جریان هوا در اتاق (گردش هوای اتاق ) برقرار خواهد شد .

هرگاه رادیاتور زیر پنجره نصب شود طول آن باید معادل پهنای پنجره انتخاب شود . با این کار جریان عمودی هوا متعادل می شود و گرمای تابشی رادیاتور بیشتر می شود .

از طرفی هرچه سطح تابشی رادیاتور افزایش یابد با بهتر بگوییم سهم گرمای تابشی رادیاتور افزایش یابد تاثیر بیشتری در ایجاد آسایش گرمایی خواهد داشت . زیرا گرمایی که از طریق تابش از بدن انسان به بیرون منتقل می شود با افزایش سطح تابش رادیاتور بهتر جبران می شود .

برای   استفاده از حداکثر توان گرمایی رادیاتور باید آن را نزدیک به دیوار و زیر پنجره نصب کرد .

حداقل فاصله رادیاتور از جداره های ساختمان از دیوار حداقل 50 میلی متر و از کف اتاق حداقل 100 میلی متر باید باشد .در این صورت هیچکونه افت توانی پدید نخواهد آمد .

اگر رادیاتور در حالتها ی زیر نصب شود افت توان خواهد داشت :

•         زیر تاقچه

•         پنجره

•         داخل کابین یا پشت پرده

 در صورتی که از یک ورقه جهت پوشش رادیاتور استفاده گردد افت توان ممکن است به 15% برسد

زمان کارکرد روغن توربین

حال ببینیم زمان کارکرد روغن توربین چقدر است؟

آنچه در مقاله زمان کارکرد روغن هیدرولیک چقدر است؟

سازندگان توربین بر اساس نوع توربین (گاز، بخار، آب) شرایط خاصی را برای نگهداری روغن توربین در نظر می گیرند ، برای مثال در روغن مورد استفاده در توربین های بخار و آب خاصیت جداپذیری از آب در درجه اهمیت بالایی قرار دارد ، در حالی که در توربین های گاز این خاصیت در اولویت قرار ندارد.

ولی خصوصیتی مانند عدد اسیدی در تمام توربین ها اهمیت دارند و سازندگان برای توربین های تولیدی خود حدود مشخصی را برای این مشخصه تعریف می کنند.

در هر صورت بهترین کار برای نگهداری از روغن توربین  و روغن صنعتی استفاده از توصیه سازندگان توربین و مشاوره متخصصین روانکاری در برنامه CM است.

نکته بسیار مهم در کارکرد با روغن توربین رعایت مواردی است که متخصصین روانکاری برای جلوگیری از آلودگی روغن توربین به مصرف کننده ارایه می دهند.

چرا که بارها دیده شده که به دلیل عدم رعایت این موارد علاوه بر از بین رفتن روغن، آسیب های جدی نیز به یاتاقان های توربین وارد شده که برطرف کردن آن نیاز به وقت و هزینه زیادی داشته است.

روغن کمپرسورهای تبریدی

پرسش: آیا دمای نقطه ریزش در یک روغن کمپرسور تبریدی باید از دمایی که کمپرسور ایجاد می کند کمتر باشد ؟

 در روغن های کمپرسور خصوصیتی به نام نقطه توده شدن (Floc Point) اهمیت بسیار مهمی دارد.

 این نقطه بالاترین دمایی است که در مجاورت سیال تبریدی در روغن مواد مومی موجود در آن به حالت جامد در می آیند و ظاهر روغن را راکد می کنند.

 پایین بودن نقطه توده شدن مشخصه مطلوبی برای روانکارهای سیستم برودتی است. این مشخصه با نقطه ریزش (Pour Point) (پایین ترین دمایی که در آن روغن هنوز جاری است) متفاوت است. در واقع نقطه توده شدن از نقطه ریزش بالاتر است .

حال با دانستن مفهوم این دو مشخصه می توانیم در انتخاب روغن کمپرسور تبریدی دقت کنیم.

در انتخاب روغن کمپرسور باید دقت شود که نقطه توده شدن روغن از دمایی که توسط کمپرسور ایجاد می شود کمتر باشد، تا در حین کار به دلیل اختلاط روغن با سیال تبریدی، مواد مومی بصورت جامد در نیایند. چرا که این اتفاق باعث وارد شدن خسارت به کمپرسور و توقف کار می شود.

نتیجه دمای نقطه ریزش در یک روغن کمپرسور از دمایی که کمپرسور ایجاد می کند کمتر است.

روغن کمپرسور

کمپرسور وسیله ای است که انرژی مکانیکی را به تراکمی برای تامین گاز یا هوای فشرده تبدیل میکند.

کمپرسورها بطور کلی به دو دسته اصلی تقسیم می شوند:

1- کمپرسورهای دوار Rotating

 2- کمپرسورهای رفت و برگشتی Reciprocating

این دو دسته نیز خود به انواع گوناگون تقسیم بندی می شوند که در این مقاله به آنها پرداخته نمی شود.

نوع دیگری از تقسیم بندی کمپرسورها بر اساس گاز مورد تراکم است که آنها را به سه دسته زیر تقسیم بندی می کند:

1- کمپرسورهای هوا

2- کمپرسورهای گاز

3- کمپرسورهای سرد

 کمپرسورها در صنایع مختلف بخصوص صنایع پتروشیمی و گاز بطور گسترده ای کاربرد دارند.

در واقع کمپرسورها در این صنایع جریان اصلی خط تولید را بطور مداوم حفظ می کنند و اهمیت بسیار بالایی برای این صنایع دارند. از این رو نگهداری این تجهیزات در شرایط مطلوب و کارایی مناسب در درجه اهمیت بالایی قرار دارند.

یکی از موارد بسیار مهم در کمپرسورها استفاده از روغن کمپرسور مناسب در آنها است.

روغن کمپرسور نیز مانند روغن های دیگر از دو بخش اصلی روغن پایه و مواد افزودنی تشکیل شده است که روانکاری ، خنک کاری ، آب بندی و جلوگیری از خوردگی و سایش از مهمترین وظایف عمومی این روغن ها به شمار می روند.

با توجه به تنوع زیاد کمپرسورها ، تعریف سطوح کیفیت روغن برای تمامی آنها در یک استاندارد امکان پذیر نیست ولی معروف ترین سطح کیفیت تعریف شده برای کمپرسورهای رفت و برگشتی بر اساس استاندارد DIN 51506 به شکل زیر است :

VB , VBL , VC , VCL , VDL

خصوصیات این سطوح کیفیت با طراحی روغن های کمپرسور جدید به ترتیب از چپ به راست بهبود پیدا کرده اند.

این سه خصوصیت عبارتند از:

1- مقدار مواد ضد اکسداسیون.

2- تمایل به تولید کک و مواد صمغی.

3- کیفیت روغن پایه

 برای انتخاب روغن و گریس صنعتی مناسبی که بتواند این وظایف را در یک کمپرسور انجام دهد به چند عامل باید توجه کرد.

1- نوع کمپرسور:

انواع مختلف کمپرسور شرایط کارکرد متفاوتی با هم دارند در نتیجه تاثیر آنها بر خواص روغن نیز یکسان نخواهد بود.

2- نوع عملکرد کمپرسور:

به شرایط کاری کمپرسور بستگی دارد.

3- نوع گاز مورد تراکم:

گازهای مختلف می توانند بر روی روغن تاثیر گذار باشند. از اینرو انتخاب روغن سازگار با گاز مورد استفاده در کمپرسور اهمیت بسیار بالایی دارند و در صورتیکه این نکته رعایت نشود امکان بروز مشکلات بسیار جدی برای روغن و کمپرسور و درنتیجه خسارت سنگین به کاخانه وجود دارد. این موضوع بطور ویژه در کمپرسورهای تبریدی که با گازهای سرد کننده مختلفی کار میکنند مورد توجه قرار می گیرد.

4- توصیه سازنده:

این موضوع در انتخاب روغن یکی از مهمترین مسایل به شمار می رود.

بطور کلی در صنعت ، برای کمپرسورها از روغن هایی با تنوع بسیار بالا استفاده می شود، که می توان از روغن های کمپرسور ، موتور ، توربین و روغن های کمپرسور تبریدی نام برد. روغن های نامبرده هرکدام بنا به ویژگی های خاصی که دارند می توانند در برخی از انواع کمپرسورها کارایی داشته باشند و نیازهای روانکاری آنها را تامین کنند.

روغن های مربوط به کمپرسورهای سرد کننده به دلیل نوع خاص کاربرد و ویژگی گازهای سرد کننده در دمای کارکرد آنها ، با روغن های کمپرسورهای دیگر اختلاف قابل توجهی دارند. که در فرستی دیگر به آنها خواهیم پرداخت.

عملکرد بسته بندی

 دو عملکرد اصلی بسته بندی عبارتند از:

1. جمع آوری محصول و یا انواع گوشت ها  در واحدهای مناسب برای جابه جایی

2. حفاظت از محصول در طول مراحل توزیع، ذخیره و بازاریابی

امروزه بسته بندی جدیدی به منظور تامین طیف گسترده ای از نیازهای محصولات کشاورزی تازه، طراحی شده است که می توان مهم ترین ویژگی های لازم آنها را، به صورت ذیل خلاصه کرد:

الف) بسته بندی ها، هنگام روی هم قرار گرفتن در طول زمان جابه جایی و حمل، برای حفظ محتویات، باید از استحکام مکانیکی کافی برخوردار باشند.

ب)ساختار مواد بسته بندی نباید حاوی مواد شیمیایی باشد که به مواد غذایی منتقل شده و موجب سمی شدن محصولات می‌شود.

ج) بسته بندی باید نیازهای حمل و نقل و بازاریابی را بر حسب وزن، اندازه و شکل مهیا سازد.

روند اخیر در جهت کاهش اندازه و اشکال گوناگون بسته بندی از طریق یک دست کردن بسته‌بندی صورت می گیرد.

پالت سازی و کنترل مکانیکی، یکسان سازی و سورتینگ مرغ  را برای علمکرد اقتصادی ضروری می سازد.

د) بسته بندی ها باید امکان سردسازی سریع محتویات را داشته باشند. همچنین نفوذپذیری ورقه های پلاستیکی، نسبت به گازها، از اهمیت به سزایی برخوردار است.

ه) باز یا بستن آسان، می تواند در شرایط بازاریابی محصول مهم باشد.

و) شکل بسته بندی باید به گونه ای باشد که محتویات درون خود را نشان دهد.

ز) گاهی اوقات لازم است بسته بندی، نور را از خود عبور دهد و یا به عبارتی شفاف باشد.

ح) بسته بندی باید کمکی برای عرضه در عمده فروشی ها باشد.

ط) گاهی بسته بندی برای سهولت دور انداختن، استفاده مجدد و یا بازیافت، طراحی می شود.

ی) هزینه بسته بندی تا حد ممکن کاهش یابد.

بسته بندی از فساد میوه ها و سبزی های  تازه  و سیستم سورتینگ مرغ  جلوگیری کرده یا آن را تا حد زیادی به تاخیر می اندازد.

با وجود این، بسته بندی نادرست ضایعات محصول را افزایش می دهد.

بسته بندی باید در برابر آلودگی، آسیب و کاهش بیش از حد رطوبت، محصول را حفظ نماید.

از طرفی که فقدان یک بازدارنده رطوبت اضافی، می تواند موجب افزایش رطوبت نسبی در بسته بندی شده و به علت وجود موجودات ذره بینی، یا خراش سطحی بعضی میوه ها، باعث فساد و پوسیدگی سریع محصولات گردد.

مزایای لوله های پلاستیکی پلی اتیلن جهت مصارف لوله کشی

لوله های پلاستیکی سبک وزن ، مستحکم ، مقاوم در برابر حمله های شیمیایی  هستند و در طول های طویل موجود می باشند.

•    لوله های پلی اتیلن هزینه جابه جایی، حمل ونقل و نصب را کاهش میدهند.

•    دارای تعداد اتصالات با دستگاه جوش پلی اتیلن  کمتری میباشد بنابراین احتمال نشت را کاهش میدهد.

•    لوله های پلاستیکی مقاوم در برابر زنگ زدگی هستند.

•    این لوله ها دارای خاصیت ارتجاعی بسیار خوبی هستند.

•    انطباق پذیری لوله های پلاستیکی نسبت به حرکات زمین بسیار عالی میباشد.

•    سطح داخلی صاف این لوله ها اصطحکاک کمتری را پیشنهاد میکند.

•    بعلت اصطحکاک کمتر لوله های پلاستیکی انرژی را در انتقال مایعات ذخیره میکنند

فرآیند تولید لیوان کاغذی

1)ابتدا در ظروف کاغذی ،  کاغذ توسط دستگاه روکشدار کننده ماده پلی اتیلن دار روکش می گردد .

 در ضمن اگر کاغذ به صورت یک طرفه روکش شود آن را سینگل و در صورتی که دو طرف روکش شود آن را دابل می گویند .

2) بعد از روکشدار شدن کاغذ ، کاغذ روکشدار در ابعاد سفارش داده شده برش داده میشود ( برای تولید بدنه ظروف ) و رول ( بخش تحتانی ظروف )

3) بعد از طی مراحل بالا توسط دستگاه چاپ ، چاپ طرح های دلخواه بر روی صفحه کاغذ صورت میگیرد .

4) از دستگاه برش به منظور برش صفحه کاغذ به کاغذ بدنه ظرف ( استروک ) استفاده میشود و کاغذ چاپ شده به صورت استروک در می آید .

5) با استفاده از دستگاه های تولید ظروف یکبارمصرف کاغذی ، ظروف مورد نظر به صورت اتوماتیک تولید می گردند .

برای هر دستگاه یک اپراتور کافی است وظیفه این اپراتور قرار دادن کاغذ استروک شده ظروف در محل ورودی دستگاه و ورل کف ظروف در محل تعبیه شده و سپس جمع آوری ظروف تولید شده میباشد .

6) در این مرحله دیگر تولید لیوان کاغذی به پایان رسیده و تنها بسته بندی آن در کارتن های باقی مانده است .

همان طور که در قسمت بالا توضیح داده شد مراحل تولید لیوان کاغذی بسیار ساده میباشد به طوری که لازم نیست شما همه مراحل را خودتان انجام دهید

شما کاغذ مورد نیاز خود را از وارد کنندگان کاغذ به صورت خام یا استروک خریداری می نمایید ، در صورتی که به صورت استروک خریداری نمایید دیگر با مراحل چاپ و برش کاری ندارید و فقط استروک خریداری شده را در دستگاه گذاشته و مراحل تولید انجام میشود.

برخی از وارد کنندگان کاغذهای روکشدار ،خدمات چاپ و برش را نیز ارائه میدهند بنابراین شما باید استروک ظروف و کاغذ رول کف را از این توضیع کنندگان تهیه نمایید .

اگر شما در اجرای این پروژه تازه کار هستید می توانید کارتان را از بخش شکل دهی شروع نمایید به این معنا که تنها دستگاه لیوان کاغذی و تولید ظروف یکبار مصرف را خریداری نموده و مراحل چاپ و برش را توسط چاپخانه انجام دهید