وسائل و اتصالات دیگ

آب مورد نیاز دیگ بخار بوسیله پمپ تغذیه (شماره 11) تأمین می شود. آب ورودی دیگ بخار از طریق شیر تغذیه (شماره 12) عبور می کند.

موقعیکه سطح آب به حد نرمال یعنی نزدیک به وسط آب نمای شیشه ای رسید، پمپ تغذیه بوسیله کنترل کننده دو حالته متوقف می شود.

 و بالعکس وقتیکه سطح آب از حد نرمال mm5/12(in 2/1) پائین تر رفت (کلید) کنترل استارت پمپ را جهت جبران کمبود آب و رساندن آن به حد نرمال روشن می کند.

برای انواع دیگ بخار با ظرفیتkg/n 8150( Ib/n18000) و بالاتر به جای سیستم کنترل دو حالته کنترل تغذیه مدوله، با کلید شناوری، جعبه کنترل، توام با یک عدد شیر کنترل تغذیه مدوله به کار می برند.

پمپ تغذیه دائماً روشن می ماند ولی شیر کنترل مدوله تغذیه به اندازه آب مورد نیاز دیگ کم و یا زیاد می شود و کمبود سطح آب را جبران می نماید.

 فشار بخار داخل دیگ بوسیله مانومتر (سی تیرپ) نشان داده می شود.

 وقتیکه فشار به حد کاری رسید می توان با باز کردن شیر اصلی بخار (شماره ١3) بخار را جهت مصرف در کارخانه یا استفاده در سیستم های گرمایش روانه ساخت .

فشار بخار دیگ را، کنترل کننده مدوله فشار اندازه گیری می کند.

ازدیاد فشار باعث تحریک پتانسیومتر شده و دریچه بطور خودکار از طریق مدلیشن موتور سوخت و هوای مشعل را کم می کند.

و آن را از حالت زیاد به حالت کم تبدیل می نماید و در صورت کمبود مصرف بخار مشعل را خاموش می سازد.

چنانچه مقدار بخار کمتری مورد نیاز باشد مشعل خاموش می شود . وقتی فشار بخار به حداقل خود رسید (034/1-3447% بار) یا  psi15/5 رسید کنترل کننده پتانسیومتری فشار مجددا مشعل را روشن می نماید.

چنانچه به علتی کنترل کننده پتانسیومتری فشار عمل نکند یا خراب شده باشد فشار در داخل دیگ بالا رفته تا به حد طراح برسد .

در این موقع شیر اطمینان دیگ (شماره 14) عمل کرده و بخار اضافی دیگ را تخلیه نموده و فشار بخار را به حد مجاز می رساند و با این عمل از خطرات فشار اضافی درون دیگ جلوگیری می شود.

لرزش ها فشار درون دیگ از شیر بخار و دستگاههای کنترل کننده فشار به عقربه مانومتر منتقل می شود.

چنانچه به علتی آب تغذیه به دیگ نرسد و سطح آب دیگ به اندازه 50 میلیمتر ("2) از حد معمولی شیشه آبنما پائین تر باشد.

تخلیه دو حالته ضمن خاموش کردن مشعل، زنگ مشعل و چراغ اعلام خطر سطح آب کم است را روشن می کند.

و فقط در صورت رسیدن آب به حد نرمال چراغ سطح آب کم است خاموش می شود و مشعل بطور اتوماتیک شروع به کار می نماید.

در صورت ادامه نزول سطح آب و رسیدن آن به  mm٧٥ ("3) زیر سطح نرمال زنگ و چراغ سطح آب خیلی کم است شروع به کار کرده و مشعل را خاموش می سازد.

 تا زمانیکه آب به سطح نرمال برسد مشعل شروع به کار نخواهد کرد. فقط با استفاده از کلید دستی می توان مشعل را مجددا روشن کرد .

با باز کردن شیر تخلیه آب (شماره 16) می توان با خارج کردن آب دیگ مقداری از غلظت نمک های موجود کاست.

شیر هواگیری جهت تخلیه هوای دیگ زمان پر کردن با آب و نیز جهت تخلیه خلع موجود در موقع خاموش نمودن دیگ به کار می رود. وقتی دیگ بحال کاری کار می کند این شیر بسته است.

جهت تامین آب مورد نیاز جهت آزمایش کیفیت آب دیگ از شیر کنترل املاح آب یا شیر نمونه برداری استفاده می شود.

صافی ورودی آب برروی لوله مکنده پمپ تغذیه نصب می گردد.

دیگ هائیکه در زمان های مشخصی کار می کنند می توان با نصب کلید نگهدارنده مشعله مشعل را تا رسیدن به فشار 068/2 بار (20 پوند براینچ مربع) در روی شعله کم نگهداری نمود.

در صورت افت سریع فشار دیگ بخار می توان یک عدد شیر ضد مکش در لوله پمپ تغذیه نصب کرده یا این عمل از پرشدن بیش از حد دیگ در اثر اختلاف سطح مخزن تغذیه (که در ارتفاع بالاتری قرار دارد) جلوگیری نمود.

فشار پمپ تغذیه بایستی بیش از فشار ضد مکش باشد. در غیر این صورت بایستی از پمپ بزرگتر استفاده شود

ماشین آلات چاپ و ساخت کارتن

روش‌‌های چاپ روی کارتن و متعاقبا ماشین‌آلات چاپ آنها متفاوتند، (چاپ فلکسو، لیتوگرافی، لترپرس، افست، گراوور، سیلک و. . . . . . ) ولی آنچه مسلم است بیش از 80% از فرایندهای چاپ کارتن را چاپ فلکسو تشکیل می‌دهد و به‌واسطه ‌اینکه جوهر این فرایند آب‌شور است و بازیافت کارتن‌های فوق در ماشین‌‌های کاغذسازی که‌ از OCC استفاده می‌کنند، در مرحله جوهرزدایی آسان است و این امر سبب شده ‌است تا نگاه ویژه‌ای به این فرایند چاپ شده و از جایگاه خاصی بر خوردار شود.

ماشین چاپ فلکسو از چند واحد تشکیل شده ‌است که به صورت سری نصب شده و همگی توسط یک موتور محرک اصلی کار می‌کنند.

واحد تغذیه

در واقع ورودی شیت مقوا بداخل ماشین است که قابل تنظیم برای دامنه‌ای از حداقل تا حداکثر شیت‌ها بوده که‌ از دو سیلندر معمولا سرامیکی ساخته شده ‌است که پس از ضربه‌‌ زدن شیت توسط شانه دستگاه، آن را گرفته و به طرف واحد چاپ می‌راند.

فاصله دو سیلندر برای شیت‌ها سه لا و پنج لا و هفت لایه قابل تنظیم است و این فاصله باید اندکی کمتر از ضخامت شیت باشد تا به‌واسطه تماس و اصطکاک سبب راندن آن شود. نزدیک شدن زیاد دو سیلندر سبب می‌شود تا فلوت‌ها له شده و پاره‌ای از مقاومت‌های نهایی کارتن مثل مقاومت در برابر پشته‌‌سازی کاهش یابد.

واحد چاپ

واحد چاپ از دو سیلندر رنگ، یک سیلندر کلیشه و یک سیلندر فشار تشکیل شده ‌است که در این بین قطر سیلندر کلیشه‌ از همه بیشتر و قطر سیلندرهای رنگ از همه کمتر است.

سیلندرهای رنگ مماس به یکدیگر و در خلاف جهت همدیگر در گردشند.

در بالاترین ارتفاع قرار دارند (در ماشین‌‌های قدیمی‌در پایین ترین ارتفاع قرار داشتند و چاپ مقوا از زیر بود) و جوهر توسط پمپ در بین آنها و در وسط طول سیلندر ریخته می‌شود. دو طرف سیلندرها نسبت به یکدیگر تراز بوده و جوهر مذکور در طول سیلندرها حرکت کرده و توسط نیروی وزن خود به محل اولیه خود بر می‌گردد.

سیلندرهای رنگ در ماشین چاپ فلکسو دارای دو جنس متفاوت لاستیکی و فلزی می‌باشند. سیلندر لاستیکی بر اثر تماس با سیلندر فلزی مقدار اضافی جوهر را از سطح آن تمیز کرده و در واقع با سیلندر فلزی کانالی برای عبور جوهر ساخته‌اند.

اما سیلندر فلزی مهمترین جزء ماشین چاپ است و عملکرد ماشین به نوع و نحوه ساخت آن بستگی دارد. در تمام سطح این سیلندر حفره‌های بسیار کوچکی قرار دارد که ‌اصطلاحا به آنها چشمه می‌گویند و به‌دلیل وجود این حفره‌ها به این سیلندر، آنیلوکس نام نهاده‌اند.

نقش این چشمه‌ها در کیفیت چاپ بسیار بسیار مهم است. مقطع سطحی این حفره‌ها از چهار ضلعی تا شش ضلعی و هشت ضلعی ساخته می‌شوند و هرچه تعداد این اضلاع بیشتر باشد عمر مفید سیلندر بیشتر است و در تماس با کلیشه دیرتر ساییده می‌شود. این حفره‌ها در عمق به صورت منشور در آمده‌اند و تعداد این حفره‌ها در واحد سطح معیاری است برای کیفیت چاپ ماشین.

نقشی که‌این حفرات بر عهده دارند در واقع جای دادن میزان تعریف شده‌ای از جوهر داخل خود بوده و چون جوهر اضافه نیز توسط سیلندر لاستیکی تمیز می‌شود، در نتیجه ضخامت فیلم جوهر که توسط کلیشه‌ از سیلندر آنیلوکس جدا می‌شود استاندارد و برابر 7 میکرون می‌باشد. اهمیت این موضوع زمانی دو چندان می‌شود که در نقاطی از تصویر نیاز به چاپ ترکیبی و یا هافتون باشد که ضخامت فیلم بسیار بسیار تاثیرگذار است.

سیلندر کلیشه پایین‌تر از سیلندرهای رنگ است و کلیشه که یک لوح نرم ژلاتینی است و بر روی طلقی مونتاژ شده ‌است، بر روی سیلندر کلیشه بسته می‌شود.

بر اثر چرخش سیلندرها کلیشه میزان یکنواختی از جوهر را از آنیلوکس گرفته و همان را عینا به شیت مقوا منتقل می‌کند.

 شیت مقوا از بین سیلندر کلیشه و فشار حرکت می‌کند. سیلندر فشار نیز بر اثر نزدیک و یا دور شدن از سیلندر کلیشه، فاصله را با توجه به ضخامت شیت‌‌ها تنظیم می‌کند و در نهایت شیت‌‌ها را به‌طرف جلو می‌راند.

بسته به این که ماشین چاپ چند رنگ باشد، به همان تعداد باید واحد چاپ داشته باشد که هر کدام مجزا و به‌صورت سری عمل می‌کنند که ‌این ماشین‌‌ها اصطلاحا از تک چاپ تا اخیرا به هشت چاپ رسیده‌اند.

نکته مهمی‌که پرداختن به آن ضروری است، مکانیسم انعقاد مرکب است چرا که در چاپ‌‌های ترکیبی که رنگ‌ها بلافاصله بر روی هم می‌آیند، رنگ قبلی که در واحد چاپ قبلی بر روی کاغذ خورده ‌است در زمانی کمتر از نیم ثانیه باید منعقد شود.

 پس از آنکه مرکب به‌‌وسیله ماشین چاپ، بر روی کاغذ قرار گرفت طی یکی از چند مکانیسم جذب، اکسیداسیون- پلیمریزاسیون، تبخیر و یا ترکیبی از آنها صورت می‌گیرد. این پدیده با مکانیسم‌های مختلفی انجام می‌شود.

وقتی که لایه‌ای مرکب بر روی سطح ورق‌های کاغذ قرار گرفت، بخشی از آن فورا به داخل حفرات ورقه جذب می‌شود. میزان جذب از کاغذ به کاغذی دیگر متغیر بوده و به عوامل زیادی وابسته ‌است.

فیلم مرکب شامل سوسپانسیونی از ذرات رنگدانه مستقر بر روی عناصر ناقل مرکب است. بخشی از بستر مایع مرکب، به‌وسیله عمل مویین فورا به‌داخل ورقه کشیده می‌شود و بدین طریق موجب می‌شود تا بقیه مرکب بر روی سطح ورقه باقی بماند و باعث اتصال و ترکیب رنگدانه‌ها به همدیگر شده و لایه رنگی کم و بیش جامدی تشکیل شود.

میزان جذب در کاغذهای پوشش‌دار و بدون پوشش متفاوت است به طوری که در کاغذ با پرداخت‌‌های نرمتر و زبرتر در مقایسه با پرداخت‌‌های سخت تر و صاف بیشتر است. آهاردهی سطحی نیز در میزان جذب اثر منفی دارد. همنچنین غلطک‌‌زنی زیاد در مراحل نهایی کاغذسازی موجب کاهش میزان جذب مرکب می‌شوند.

مکانیسم دیگر فرایند اکسیداسیون- پلیمریزاسیون است، این فرایند ممکن است قبل از مالیدن مرکب به سطح ورق‌ها آغاز شود. مرکب‌های ساخته شده‌ از روغن‌‌های طبیعی و سنتزی، محتوی عناصر منعقد کنندۀ فلزی می‌باشد که به عنوان کاتالیزور عمل کرده و عمل خشک شدن را تسریع می‌کند.

مکانیسم دیگر فرایند تبخیری است که در آن مرکب در معرض عوامل تسریع تبخیر مانند حرارت و یا باد قرار می‌گیرد.

البته ‌اخیرا از اشعه مادون قرمز و یا ماورا بنفش برای انعقاد و یا تثبیت مرکب استفاده می‌کنند.

  واحد چاک‌زن

این واحد بلافاصله بعد از واحدهای چاپ بر روی ماشین قرار دارد که بعد از چاپ تصویر و متون بر روی کارتن دو طول و دو عرض جعبه کارتن و در کارتن سازی را با خط تا انداختن و چاک‌‌زدن درب‌‌ها مشخص می‌کند و در واقع شیت ورق به صورت شکل زیر در می‌آید.

 واحد جمع‌‌کننده

واحد جمع‌‌کننده طویل ترین واحد ماشین چاپ است که در این واحد کارتن از سر و ته به هم توسط چسب متصل می‌شود و جعبه کارتنی کاملی شکل می‌گیرد.

در انتهای این واحد کنتور تعداد در بسته نصب شده که حین تولید، بسته‌ها با تعداد مساوی را به سمت بسته‌بندی روانه می‌شوند. پس از بسته‌بندی کارتن‌ها، آماده ارسال برای مصرف‌کننده می‌شوند

بررسی انواع لیوان کاغذی

مواد اولیه: کاغذ روکش دار پلی اتیلنی سینگل یا دابل

کاغذ روکش دار سینگل: تنها یک طرف از کاغذ خام توسط فیلم پلی اتیلن روکش می گردد(ظاهر: تنها بخش داخلی لیوان

حالت صیقلی و درخشان دارد)

کاغذ روکش دار دابل: هر دو طرف کاغذ خام توسط فیلم پلی اتیلن روکش می گردد(ظاهر: هر دو طرف از کاغذ حالت صیقلی

دارد)

وزن کاغذ: واحد گرماژ(وزن کاغذ براساس گرم در هر متر مربع)کاغذ با گرماژ 200 به معنای هر متر مربع از این کاغذ 200 گرم وزن

دارد.

وزن روکش پلی اتیلن: هر متر مربع از روکش پلی اتیلن وزنی بین 12 الی 24 گرم داراست.

وزن کاغذ روکش دار پلی اتیلنی: وزن کاغذ روکش دار سینگل(وزن کاغذ خام + وزن روکش پلی اتیلنی) وزن کاغذ روکش دار

دابل (وزن روکش پلی اتیلنی داخلی + وزن کاغذ خام + وزن روکش پلی اتیلنی خارجی)

 نام لیوان های یکبار مصرف کاغذی:                 

1- نام براساس ماده اولیه مصرفی: لیوان یکبار مصرف کاغذی سینگل و لیوان یکبار مصرف کاغذی دابل

2- نام براساس ظرفیت لیوان: 4 ، 5 ، 6 ، 7 ، 8 ، 9 ، 10 ، 11 ، 12 ، ... و 32 اونس، هر اونس برابر است با 28.34 گرم، به عنوان مثال

هر لیوان یک اونسی ظرفیتی برابر 28.34 میلی لیتر داراست.

ظروف بین 3 الی 18 اونس لیوان ، بین 20 الی 60 اونس کاسه نام گذاری می گردند.

3- نام براساس مصارف: لیوان نوشیدنی های داغ (لیوان قهوه ، لیوان چای ، لیوان آب جوش ) ، لیوان نوشیدنی های خنک ( لیوان نوشابه) و لیوان بستنی

4- متذکر می گردد لیوان های یکبار مصرف کاغذی سینگل برای مصارف نوشیدنی های داغ مناسب می باشد.

استعمال برای نوشیدنی های خنک موجب سوراخ شدن لیوان و نشط مایع از لیوان می گردد.

و لیوان های یکبار مصرف کاغذی دابل برای مصارف نوشیدنی های داغ و خنک مناسب می باشد.

بررسی تجارت تولید لیوان های یکبار مصرف کاغذی:              

1- مطالعه بازار هدف

2- درک این موضوع که لیوان با چه ظرفیت و از چه نوع(سینگل یا دابل) فروش بیشتری در بازار دارد( مرسوم می باشد)

این عمل به شما در مشخص نمودن ظرفیت لیوان های استاندارد و مواد اولیه مصرفی شرکت یاری می رساند.

همچنین به شما در انتخاب دستگاه کمک خواهد نمود.

3- بررسی میزان فروش شما در روز یا در ماه ، شما را در انتخاب تعداد دستگاه لیوان کاغذی  برای خرید یاری می رساند.

4- فراگیری روند تولید لیوان های یکبار مصرف کاغذی و  روند تولید کلیه ظروف یکبار مصرف کاغذی

5- محاسبه هزینه های تولید یک عدد لیوان یکبار مصرف کاغذی

پیش از تولید لیوان های یکبار مصرف کاغذی:              

1- خرید کاغذ روکش دار پلی اتیلنی (سینگل یا دابل): تولید کننده کاغذ ، کاغذ را برای تولید کاغذ بدنه لیوان به صورت صفحه و برای

تولید بخش تحتانی لیوان به صورت رول در اختیار شما قرار می دهد.

اطلاعات سایز صفحات کاغذ و همچنین رول کاغذ برای خریداری

2- چاپ بر روی کاغذ: چاپ افست برای این منظور مناسب می باشد. همچنین شما می توانید یک دستگاه چاپ برای فرآیند چاپ

کاغذ خریداری نمایید. یا از شرکت های دیگر برای اجرای این فرآیند درخواست نمایید. تعدادی از شرکت های تولید کننده کاغذ فرآیند

چاپ آنها را نیز برعهده می گیرند.

3- برش کاغذ: شما می توانید از دستگاه برش برای فرآیند برش صفحه کاغذ به کاغذ بدنه لیوان استفاده نمایید.

تولید لیوان های یکبار مصرف کاغذی:               

1- روند تولید محصول در دستگاه

2- اجزاء اصلی و قالب ها در دستگاه

3- مشاهده فیلم فعالیت دستگاه

انتخاب دستگاه:                  

براساس ظرفیت محصول:                        

1- دستگاه با مدل های LBZ-LA و LBZ-LB برای تولید لیوان های یکبار مصرف کاغذی مورد استفاده قرار می گیرد

2- دستگاه با مدل های LBZ-LC و LBZ-LD برای تولید کاسه های یکبار مصرف کاغذی مورد استفاده قرار می گیرد.

براساس مصارف و مواد اولیه:                          

1- برای مصارف نوشیدنی های داغ لیوان های یکبار مصرف کاغذی سینگل و ظروف کاغذی تولید نمایید برای همین منظور مدل LBZ-LA بهترین

انتخاب برای خرید دستگاه می باشد.

2- برای تولید لیوان های سینگل و دابل برای مصارف نوشیدنی های داغ و خنک ( لیوان تولیدی هم برای نوشیدنی های داغ و هم

برای نوشیدنی های خنک مورد استفاده قرار گیرد) بهترین انتخاب مدل LBZ-LB برای خرید دستگاه می باشد.

  فروش لیوان های یکبار مصرف کاغذی:            

1- کشورها و مناطق مختلف ، بازار های متفاوتی دارند

تنوع لاک

لاک، یک پای اصلی در صنعت قوطی است. به جز معدود قوطی هایی که بدون لاک تولید می شوند، اغلب قوطی ها دارای پوشش لاک هستند

تا چند سال پیش لاک مصرفی در این صنعت به طور کامل وارداتی بود، اما خوشبختانه حالا با گسترش فعالیت شرکت های مختلف، نزدیک به کل مصرف داخل، توسط تولیدکنندگان داخلی از قبیل گهرفام، سپندرنگ، پایاز رنگ و ... ساخته می شود.

علی رغم این پیشرفت، جای این گلایه نیز وجود دارد که تولیدکنندگان لاک و پروفیل  برای تولید لاک های اختصاصی تحقیقی صورت نمی دهند.

به طور معمول در قوطی سازی های ما تنها یک نوع لاک برای انواع قوطی ها مصرف می شود، در حالی که لاک ها متناسب با موادی که درون قوطی بسته بندی خواهد شد، باید دارای مشخصات متفاوتی باشند.

در واقع لاک ها باید به طور تخصصی مصرف شوند. بعضی محصولات به لاک نیاز ندارند و برای شماری دیگر، یک لاک معمولی کفایت می کند.

اما برای بعضی اقلام، می بایست از لاک های خاصی استفاده شود.

برای مثال:

آب پرتقال در قوطی بدون لاک خوش طعم تر می شود.

میوه های بدون رنگ مانند آناناس به لاک نیاز ندارند.

میوه های رنگی و گوجه فرنگی باید لاک مناسب داشته باشند.

خیارشور لاک بسیار مقاوم می خواهد.

گوشت فشرده و کالباس باید لاک آلومینیوم یا لاک مخصوص داشته باشد که گوشت به بدنه آن نچسبد.

علی رغم وجود اطلاعات در این باره، در اغلب کارخانجات قوطی سازی برای همه کارها از یک نوع لاک استفاده می شود

. نظارت وزارت بهداشت و مؤسسه استاندارد نیز نتوانسته است این معضل را حل کند. به توصیه این سازمان ها در مواردی که پوشش مقاوم تری نیاز باشد، لاک دوپوشش (یعنی دو بار لاک زدن) انجام می شود که پروسه ای وقت گیر بوده و به مصرف زیاد لاک منجر می شود

. در حالی که به جای دو بار لاک زدن بهتر است از یک لایه لاک مناسب استفاده شود.

روش دوپوشش، چند سال پیش از اتریش به ایران سرایت کرد، آن ها از آن برای لاک زدن قوطی های کنسرو ارتش استفاده کرده بودند. در ایران نیز چون زمان نگه داری کنسرو ها دو سال در نظر گرفته می شود، لاک دو پوشش اعمال شد، این روش حالا در مواردی به عنوان مقاوم سازی لاک پذیرفته شده است.

ضروری است که وزارت بهداشت و مؤسسه استاندارد در این مورد تجدیدنظر کنند و تولیدکنندگان لاک نیز بر تنوع و کیفیت محصولاتشان بیفزایند

تاریخچه پلی اتیلن

پلی اتیلن چگالی پایین اولین بار در سال 1933 در انگلستان توسط Imperial Chemical Industries Ltd. (ICI)  در حین بررسی اثرات فشارهای بالا بر پلیمریزه شدن پلی اتیلن و لوله های پلی اتیلن و ..... تولید شد. ICI

در سال 1937 حق ثبت اختراع را دریافت کرد و تولید تجاری خود را در سال 1939 اغاز کرد.

این ماده اولین بار در جنگ جهانی دوم بعنوان عایق برای کابل های رادار مورد استفاده قرار گرفت.

در سال 1930 Carl Shipp Marvel ، یک شیمیدان امریکایی یک ماده چگالی بالا را کشف کرد اما این شرکت در شناسایی پتانسیل این محصول شکست خورد و این امر به Karl Ziegler از the Max Planck Institute for Coal Research at Mülheim an der Ruhr, W.Ger. واگذار شد و اعتبار اختراع پلی اتیلن چگالی بالا خطی را بدست اورد که Ziegler با Erhard Holzkamp در سال 1953 این فرایند را بسط داد و واکنش در فشار پایین را با یک ترکیب الی فلزی تسریع بخشید.

این فرایند بعدها توسط شیمیدان ایتالیایی Giulio Natta, گسترش یافت و ترکیبات اکنون بعنوان کاتالیزورهای Ziegler-Natta شناخته میشوند.

 به خاطر این ابداع Ziegler جایزه نوبل را برای شیمی در سال 1963 دریافت کرد.

از ان زمان تاکنون، دانشمندان از طریق کاربرد کاتالیزورهای مختلف و بکارگیری روشهای مختلف پلیمرزه پلی اتیلن با ویژگی ها و ساختارهای گوناگونی و انواع دستگاه جوش پلی اتیلن  را تولید کرده اند.

برای مثال LLDPE, در سال 1968 توسط شرکت Phillips Petroleum معرفی گردید