آزمایشاتی هستند که پس از انجام ، قطعه کارایی اولیه خود را از دست می دهد این روش ها و تست های غیر مخرب اغلب رفتار مواد را تحت اعمال نیرو تا مرز شکست نشان می دهند.
انواع آزمایشات مخرب :
1-تست کشش 2-تست سختی 3-تست ضربه 4- تست سلامت 5-تست خستگی 6-آزمایشات مخرب جهت تعیین خواص شیمیایی 7-آزمایشات متالوگرافی
آزمایش کشش:
پس از آزمون سختی، آزمون کشش معمولی ترین روش برای تعیین خواص مکانیکی معین ماده است. نمونه ای با شکل استاندارد در گیره های دستگاه قرار می گیرد و نیروی محوری توسط سیستم بارگذاری هیدرولیکی یا مکانیکی بر آن اعمال می شود.
مقدار نیرو توسط عقربه صفحه مدرج یا به صور ت دیجیتال بر روی صفحه نمایشگر رایانه متصل به دستگاه کشش، نشان داده می شود. در صورتی که سطح مقطع اولیه نمونه معلوم باشد، تنش حاصل از هر میزان نیرو را میتوان محاسبه کرد.
تغییر شکل یا کرنش را در یک طول معین که معمولاً 5 سانتی متر است توسط یک صفحه ی عقربه دار که کشیدگی سنج نام دارد، اندازه میگیرند.
کرنش واحد را نیز میتوان از تقسیم تغییر طول اندازه گیری شده بر طول اولیه نمونه به دست آورد.
گاهی با استفاده از کرنش سنجهای برقی میتوان کرنش کل را اندازه گرفت.
خواص کششی
خواصی که طی آزمون کشش در تست مخرب و نه در تست های غیر مخرب به دست می آیند، به ترتیب عبارتند از:
حد تناسب : مشخص شده است که در بیشتر مواد ساختاری، بخش اول نمودار تنش-کرنش تقریباً به صورت خطی است که در شکل با OP نشان داده شده است.
در این گستره تنش و کرنش باهم متناسب اند. با هر مقدار افزایش تنش، کرنش نیز به همان نسبت، افزایش می یابد. مقدار تنش در آخرین نقطه تناسب، P را حد تناسب می نامند.
حد کشسان : اگر بار کم اعمال شده بر نمونه ای را قطع کنیم، عقربه کشیدگی سنج به صفر باز خواهد گشت که نشان دهنده کشسان بودن کرنش در اثر آن میزان نیرو است.
اگر با افزایش پیوسته و سپس قطع نیرو کشیدگی سنج را بررسی کنیم، در نهایت به نقطه ای می رسیم که دیگر عقربه کشیدگی سنج به صفر باز نخواهد گشت که نشان دهنده ایجاد تغییر شکل دائمی در ماده است.
بنابراین حد کشسان را به صورت حداقل تنشی که طی آن اولین تغییر شکل پایدار روی می دهد، تعریف می کنیم. در اغلب مواد ساختاری، حد کشسان، عددی نزدیک به مقدار حد تناسب است.
کاغذ در لیوان کاغذی که متشکل از دو قسمت بدنه (که اصطلاحاً استروک نامیده می شود) و کف (یا همان قسمت تحتانی لیوان) می باشد، عمدتاً از کشورهای چین ، کره و هندوستان وارد کشور می شود.
اصولاً کاغذهای مورد استفاده در ساخت ظروف کاغذی، بسته به نوع مصرف، به صورت یک‌رو (اصطلاحاً سینگل) و یا دو رو (اصطلاحاً دابل) دارای روکشی از ماده ای به نام پلی اتیلن می باشند.
کاغذ بدنه به صورت خام وارد کشور شده و پس از چاپ روی لیوان کاغذی طرح های مورد نظر و برش در ابعاد بدنه لیوان (استروک)، در قالب شیت هایی با ابعاد خاص به مشتری تحویل داده می شود.
هر شیت کاغذ معمولاً حاوی 27 عدد استروک می باشد. از پارامترهای مهم در مقایسه کیفیت کاغذ بدنه یا همان استروک، اصطلاح گراماژ می باشد.
گراماژ طبق تعریف وزن یک متر مربع از کاغذ خام بوده و واحد آن گرم بر متر مربع می باشد.
کاغذ کف لیوان نیز در قالب رول‌هایی معمولا 15 کیلویی وارد کشور و به دست مشتری تحویل داده می شود.
شیوه‌های چاپی که از تکنولوژی دیجیتال بهره می‌برند بسیار متنوع و در صنایع مختلف گسترده است. اما به طور کلی انواع روش‌های چاپ دیجیتال بر اساس نوع و تکنولوژی دیجیتال مورد استفاده در آنها، به گروه‌های اصلی زیر تقسیم می‌شوند:
۱- روش جوهرافشان: در مجموعه روش‌های چاپ دیجیتال، شیوه جوهرافشان آشناترین و با کیفیت‌ترین این شیوه‌ها به شمار می‌رود. ماشین‌آلات این شیوه از تنوع بالایی برخوردار بوده و از انواع پرینترهای رومیزی تا ابعاد عریض ۵ متر را شامل می‌شوند.
نحوه کار سیستم جوهرافشان به این صورت است که اطلاعات دیجیتال را توسط مرکب‌های مایع به طور مستقیم روی کاغذ می‌نشاند. از آنجا که در این تکنولوژی نیازی به محمل میانی برای انتقال تصاویر نیست و مرکب به طور مستقیم توسط یک هد روی سطح چاپی روی کارتن انتقال می‌یابد، این روش به عنوان اصیل‌ترین روش چاپ دیجیتال- تکنولوژی دیجیتال تا آخرین مرحله قبل از انتقال مرکب روی سطح، به کار گرفته شده است- محسوب می‌شود.
نازل رنگ‌پاش این دستگاه به طور کامل دیجیتالی عمل کرده و تنها از دو فرمان بپاش و نپاش پیروی می‌کند در نتیجه عوامل تاثیرگذار روی کیفیت چاپی به حداقل خود یعنی، نوع و جنس کاغذ همچنین شرایط اقلیمی موجود کاهش می‌یابد. به همین جهت است که خروجی چاپ به روش جوهرافشان بیشتر از سایر شیوه‌های چاپی که عوامل مختلفی روی کیفیت چاپ آنها تاثیرگذار است -مانند محمل چاپی، تعادل آب و مرکب و …- قابل کنترل و نزدیک به استانداردهای مد نظر است.
از آنجا که سرعت چاپ در این شیوه پایین است، امکان به کارگیری این شیوه در تیراژهای بالا موجود نیست با این حال تولیدکنندگان دستگاههای دیجیتال آینده درخشانی را برای روش جوهرافشان پیش‌بینی می‌کنند. مهمترین فن‌آوری‌های چاپ دیجیتال جوهرافشان، سیستم‌های پیوسته (Continues tone) و سیستم‌های جوهرافشان با پاشش مرکب بر اساس تقاضا (Drop on Demand) است.
۲- روش الکتروفتوگرافی: در این شیوه از دو نوع مرکب جامد پودری (تونر) یا مایع (شیوه دیجیتال مرکبی) استفاده می‌شود.
– روش تونری: اساس این شیوه از طریق باردار کردن درام چرخانی توسط شعاع نور لیزر، تشکیل تصویر به وسیله مرکب‌های پودری با نام تونر که قابلیت باردار شدن دارند و ذوب شدن این تونرها روی سطح کاغذ، شکل می‌گیرد. این مراحل را می‌تواند در ۵ بخش تصویرنگاری، مرکب‌زنی، انتقال تونر، تثبیت تونر و پاکسازی درام، خلاصه کرد. سیستم‌های تونری قادرند با سرعتی بالاتر از سیستم‌های جوهرافشان، تصاویری را که از ذوب شدن پودر رنگ روی کاغذ به وجود می‌آیند ایجاد کنند. اگر چه این روش به اندازه روش جوهرافشان دیجیتالی نشده است و واسطه‌های متعدد آنالوگ بین مخزن رنگ و سطوح چاپی وجود دارد ولی به واسطه سرعت بالا، مصارف صنعتی پیدا کرده و از کارآمدترین سیستم‌های چاپ دیجیتال به ویژه در ابعاد متوسط (Medium Format) به شمار می‌آید. این دستگاه‌ها درترکیب با یک اسکنر به عنوان دستگاههای کپی یا لیزری برای عموم شناخته شده‌اند.
– روش دیجیتال مرکبی: این شیوه که به جای پودر رنگ (تونر) از مرکب‌های رنگی استفاده می‌کند، برای کارهای پرتیراژ کاربرد مناسبی دارد. خروجی این دستگاه‌ها دارای کیفیت بسیار بالایی است ولی پیچیدگی تکنولوژی در این نوع دستگاه‌ها باعث شده است که از گستردگی سیستم‌های تونری برخوردار نباشند. این تکنولوژی سال‌ها، تنها در اختیار کمپانی Indigo قرار داشت پس از آن فعالیت‌های بسیاری برای گسترش آن صورت گرفت ولی محدودیت اصلی این دستگاه‌ها قیمت بالای آن و همچنین ابعاد کار چاپی است که از SRA3 بالاتر نرفته است از دیگر مزایای منحصر به فرد این پرنیترها میتوان به امکان استفاده از رنگ‌های اسپات (Spot) به صورت کانال‌های رنگی مجزا و یا چاپ ۶ رنگ HI-FI اشاره کرد.
۳- روش دیجیتال نوری یا پرتوی: از دیگر شیوه‌های پرکاربرد چاپ دیجیتال، چاپ نوری است. در این روش تصویر مورد نظر را از طریق تابش شعاع‌های نوری روی کاغذهای ویژه و حساس به نور – مشابه کاغذ عکاسی- ایجاد کرده و پس از مرحله ظهور، تثبیت می‌نمایند.
دستگاههای این شیوه که به Photo Lab معروفند در لابراتورهای عکاسی کاربرد فراوان داشته و از کیفیت چاپی بسیار بالایی برخوردارند. در این شیوه سرمایه‌گذاری اولیه -شامل هزینه دستگاه، بالا بوده ولی هزینه چاپ به نسبت کیفیت بسیارخوب آن مناسب است.
هم اکنون دستگاههای نوری با کیفیتی در ابعاد بسیار بزرگ ورقی ۱۵۰*۱۵۰ سانتی‌متر و نیز رول به عرض ۹۰ سانتی‌متر تولید شده است. از مشکلات اصلی این دستگاه‌ها دو مرحله‌ای بودن چاپ و ظهور است که در دستگاههای امروزی به صورت اتوماتیک در داخل دستگاه انجام می‌شود. داروهای ظهور نیز هماند شیوه‌های چاپ عکس بسته به میزان مصرف بایستی هر چند یکبار تعویض شود.
۴- روش چاپ (Direct Imaging): به ماشین‌هایی اطلاق می‌شود که محمل چاپی در درون آنها ایجاد شده و از جانب شرکت‌های پرس‌تک و هایدلبرگ به آنها نام DI نهاده شده است. این ماشین‌ها در واقع چاپگرهای افستی هستند که سیستم تهیه پلیت در دل آنها جاسازی شده است.
سیستم تهیه پلیت در این چاپگرها درست مشابه تهیه پلیت در پیش از چاپ افست به روش دیجیتال (کامپیوتر به پلیت) است. کلیه عملیات چاپ در این دستگاه‌ها روی کارتن و .... به صورت اتوماتیک انجام شده و تنها از طریق کامپیوتر راهبری می‌شود اطلاعات ورودی به چاپگر به صورت فایل کامپیوتری است.
به دلیل وجود همین واسطه تصویری، استفاده از این روش برای چاپ‌هایی با تیراژ کم مقرون به صرفه نبوده و برای چاپ تک برگ- برخلاف سایر روش‌های چاپ دیجیتال- کاملا غیراقتصادی است.
در این شیوه همچون روش‌های قبلی نمی‌توان از قابلیت‌های منحصر به فرد چاپ دیجیتال مانند چاپ اطلاعات متغیر استفاده کرد – محمل چاپی ثابتی مانند پلیت برای کل سفارش وجود دارد- در عین حال امکان استفاده از کاغذهای چاپ به روش افست وجود دارد.
۵- روش حرارتی (Thermal): در این شیوه که از کاغذ حساس به حرارت استفاده می‌شود، حرارت ناشی از لیزر و یا ماتریس‌های حرارتی با ایجاد فعل و انفعالات شیمیایی بر روی سطح کاغذ حساس، ایجاد رنگ و تصویر می‌کند.
استفاده از این شیوه در دستگاههای کوچک تک رنگ مرسوم است که متداول‌ترین آنها دستگاه‌هایی فکس می‌باشند. گفتنی است استفاده عمومی از روش حرارتی به دلیل جایگزینی روش‌های نوین روز به روز رو به کاهش است.
۶- روش تصعید رنگ (Dye-Sublimation): این شیوه که از کیفیت و سرعت مناسبی برخوردار است از درون چاپ حرارتی زاده شده است. در این دستگاه‌ها مواد رنگی بر روی سلفون‌هایی قرار دارد که پرتوهای گوناگون مانند لیزر و یا ماتریس‌های حرارتی، رنگ را از روی نوارهای سلفون بخار کرده و بر روی کاغذ ثبت می‌کند.
کیفیت چاپی مطلوب این شیوه، استفاده از آن را در لابراتوارهای عکاسی به منظور چاپ عکس متداول کرده است. ابعاد چاپی به طور معمول کوچک است و اگر چه قیمت‌های اولیه این دستگاه‌ها بالا نیست ولی هزینه تمام شده این روش چاپ به دلیل مواد مصرفی- سلفون‌های رنگی گران قیمت- بالا است.
در این روش امکان چاپ روی کاغذهای متنوع وجود داشته و در گذشته از آن برای چاپ پوسترهای تبلیغاتی فضای باز، در تیراژ و ابعاد متوسط استفاده بسیاری شده است.
۷- مارکرهای لیزری: از شیوه‌های چاپ دیجیتال که بیشترین کاربرد را در صنایع تولیدی محصولات مختلف دارد، دستگاههای مارکر لیزری است. این دستگاه‌ها به دلیل استفاده کاربردی که برای درج اطلاعات روی خط تولید محصولات، روزبه‌روز کاربرد بیشتر در صنایع می‌یابند. در مارکرهای لیزری اشعه لیزر با سوزاندن و حرارت، تصویر را بر روی سطح مورد نظر ایجاد می‌کند. این دستگاه‌ها از سرعت بالایی برخوردار بوده و هزینه سرمایه‌گذاری اولیه بالایی را طلب می‌کنند.
1. قبل از شروع فرآیند جوشکاری لازم است یک سری مقدمات کار فراهم باشد تا حتی المقدور از وقوع عیوب جوشکاری جلوگیری شود.
از جمله این مقدمات عبارتند از:
اطلاع از کیفیت مورد نظر کار و شرایط بهره برداری از قطعات
مطالعه دقیق نقشه ها و مشخصات فنی
انتخاب استانداردهای اجرایی
انتخاب و ارزیابی روش جوشکاری
انتخاب و بازرسی مواد مصرفی
طرح و تنظیم نحوه اجرای جوشکاری
بررسی تجهیزات جوشکاری
آزمون جوشکار و اپراتور
2. حین انجام جوشکاری نیز لازم است برخی بازرسی ها و تست های غیر مخرب صورت بپذیرد. از جمله:
بازرسی قطعاتی که بهم متصل شده و درز هایی که آماده جوشکاری هستند
بازرسی محل های جوش و سطوح مجاور به منظور اطمینان از تمیزی و عدم آلودگی با موادی که اثرات زیان بخش بر جوش دارند
بازرسی سطوح برشکاری شده با شعله یا شیار زده شده از نظر پوسته، ترک و غیره
بازرسی ترتیب و توالی جوشکاری، استفاده از قیدها و گیره ها و سایر تمهیدات به منظور کنترل پیچیدگی ناشی از جوشکاری
بازرسی مواد مصرفی جوشکاری از نظر دارا بودن شرایط مطلوب و گرم و خشک کردن الکترودهای رو پوش دار طبق استاندارد ها
بررسی وضعیت جوشکاران و اپراتور های جوشکاری از نظر داشتن مهارت
بازرسی پیش گرم کردن و حفظ درجه حرارت بین پاسی در صورت لزوم
3. بازرسی بعد از اتمام فرآیند جوشکاری به منظور حصول اطمینان از صحت جوشکاری، مانند:
بازرسی های مخرب
بازرسی ها و تست های غیر مخرب
بطری می تواند به صورت تک مرحله ای و یا دو مرحله ای انجام گیرد. پتدر واحدهایی که تولید بطری در یک مرحله انجام می گیرد و پس از تزریق مواد اولیه (گرانول PET ) بطری ساخته شده تحویل می گردد، در واحدهایی که تولید بطری در دو مرحله انجام می گیرد، ابتدا توسط ماشین تزریق گرانول PET تبدیل به پری فرم می گردد.
پری فرم تولید شده، سپس وارد دستگاه Blower شده و بطری شکل نهایی خود را به دست می آورد. در بخش تولید بطری و لیوان کاغذی اخیراً در ظرفیت های پایین ماشین آلات تولید PET بطری ساخته شده است و الزاماً این بخش از ماشین آلات در ظرفیت های بالا در کشورای مختلفی ساخته می شود از مهمترین سازندگان این نوع ماشین آلات می تواند آلمان، فرانسه، ژاپن، چین و ایتالیا را نام برد که سطح تکنولوژی و میزان اتوماسیون آنها متفاوت می باشد.
بیشترین ماشین آلات وارده شده به کشور تا کنون از ایتالیا، ژاپن و فرانسه وارد شده است که از نوع ماشین آلات تک مرحله ای تولید بطری می باشد. معمولا تولید بطری PET اولیه برای واحدهایی توجیه دارد که ظرفیت بیش از ۱۵۰ میلیون لیتر در سال را داشته باشند و برای واحدهای با ظرفیت کمتر از آن خط تولید پس از تصفیه آب به مراحل Blower (بطری ساز) و دستگاههای پرکن و دستگاههای بسته بندی منتهی می گردد.
تولید قالبگیری دمشی تزریقی (Injection Blow Molding) :
PET استحکام مذاب پایینی دارد (در دمای ذوب بسیار روان می باشد) لذا قالبگیری دمشی اکستروژنی آن امکانپذیر نمی باشد.
در قالبگیری دمشی تزریقی با دو مرحله ای کردن فرآیند این مشکل حل شده است، بدین نحو که ابتدا قالب مورد نظر تزریق و شکل دهی می شود که همان پریفرم خواهد بود و پس از این مرحله، عملیات دمش و قالبگیری جداگانه انجام می شود.
از محفظه ورودی (Hopper) گرانول ها وارد می شود ، با نصب قالب مورد نظر ( مانند لیوان کاغذی ) به دستگاه ، پلیمر مذاب به داخل آن تزریق می شود و شکل پریفرم مورد نظر را به خود می گیرد.
با نصب انواع قالب ها می توان پریفرم های متنوعی را تولید کرد و به قسمت بعد ، قسمت دمش ارسال کرد.
دستگاه تزریق
پس از مرحله تزریق پریفرم، در حالی که هنوز نری قالب در داخل پریفرم قرار دارد، ایستگاه دمش منتقل می شود و مطابق شکل عملیات دمش صورت می گیرد تا به شکل بطری درآید .
لوله های آب سرد در اطراف قالب تعبیه شده است که موجب خنک شدن قالب پس از تولید پریفرم می شود.
بطری سازی
بطری ها در دو اندازه ۵۰۰ و ۱۵۰۰ میلی لیتر تولید می شوند.