در حالت کلی از 2 حالت سوپاپ در موتور دیزل ژنراتور ها استفاده می شود
•طراحی جمع و جور
•عملیات مکانیزم ساده
•دوام و کیفیت بالاتر
•کاربر پسند در عملیات
•سر و صدای کم در طول عملیات
•سطح انتشار پایین
(2) دینام ( ژنراتور)ژنراتور یا همان دینام ( همچنین به عنوان “genhead” شناخته می شود) بخشی از دیزل ژنراتور است که خروجی برق حاصل از ورودی مکانیکی عرضه شده توسط موتور دیزل ژنراتور را حاصل می نماید .
ژنراتور و دیزل ژنراتور شامل مجموعه ای از قطعات ثابت و متحرک است که در محفظه روکشی قرار گرفته است .
این قطعات با یکدیگر به صورت اتوماتیک در ارتباط می باشند که منجر به حرکت نسبی بین میدان های مغناطیسی و الکتریکی می شوند ، که به نوبه خود تولید برق می گردد.
گریس و روغن صنعتی محصولی نیمه جامد تا جامد می باشد که از ترکیب یک ماده صابونی یا پرکننده Thickener در روغن بدست می آید .
روغن های معدنی و روغن های سنتتیک ماده اصلی تشکیل دهنده گریس است که حدود 80% گریس را تشکیل می دهند و در صورتی که کیفیت این روغن پایین باشد به طبع آن کیفیت گریس نیز به مراتب پایین می آید .
دومین ماده تشکیل دهنده گریس صابون است که دارای انواع گوناگونی می باشد .
در ساخت گریس روغن و صابون را با حرارت ترکیب می کنند و می پزند که ترکیب ژلاتینی که همان گریس است به وجود می آید .
گریس را با پایه صابونی آن می شناسند مانند گریس با صابون کلسیم مانند گریس کاپ و گریس شاسی , گریس پایه سدیم مانند گریس فایبر و گریس والوالین , گریس پایه لیتیم مانند گریس ماهان و گریس چندمنظوره , غیر آلی مانند گریس نسوز یا گریس بنتون , گریس پایه آلومینیم , گریس پایه مس , گریس پایه نیکل , گریس پایه تفلون و غیره ....
1. آماده سازی سطح
2. اعمال مایع نافذ
3. تمیز کاری در تست های غیر مخرب
4. اعمال ماده ظهور
5. بازرسی
انواع مایع نافذ:
1. مایع نافذ فلورسنتی
2. مایع نافذ بارنگ مشخص
انواع مواد ظهور :
1. خشک(پودر)
2. حل شده در آب معلق در آب
3. حل شده در یک حلال معلق در یک حلال
مزایا :
1. عیوب سطحی شناسایی می شود.
2. به شکل جنس قطعه بستگی ندارد .
3. ساده وارزان است .
4. شکل واندازه تقریبی عیب مشخص است .
محدودیت ها:
1. در تست های غیر مخرب عیوب زیر سطحی را نشان نمی دهد .
2. تغییر رنگ دا ئمی نیست .
3. مواد مصرفی سمی است .
4. در ماندن باعث خوردگی می شود .
یکی از مهمترین مشکلات درسیستم های آب خنک کن...
یکی از مهمترین مشکلات در سیستم های آب خنک کن رشد سریع میکرو ارگانیسم های موجود در آب میباشد .
فضای تاریک ، کثیف و نسبتاً گرم مدارهای انتقال آب همواره محل مناسبی برای رشد میکرو ارگانیسم ها به شمار میرود. این مهم باعث ایجاد اختلال در فرآیند تبادل حرارتی و آنتی اسکالانت خواهد شد.
ازاین رو کنترل رشد میکرو ارگانیسم های برج خنک کن و کنترل سطح آلودگی میکروبی یکی از مهمترین دغدغه های نگهداری سیستم آب خنک کن به شمار میرود.
متداول ترین روش برای جلوگیری از افزایش میکروارگانیسم ها تزریق بیوسید (biocide) میباشد . اکثر بیوسید ها سمی میباشندرو تولید پساب های خطرناک و سمی میکنند.
به کارگیری بیوسیدها هزینه راهبری بالایی داشته و در عین حال مشکلاتی نظیر تامین مواد و عدم دستیابی به راندمان مطلوب در گندزدایی را در پی خواهد داشت .
امروزه برای گندزدایی آب در مدارهای بسته آب خنک کن از ازن به عنوان یک ضد عفونی کننده قوی استفاده میشود .
استفاده از ازن نه تنها باعث کاهش رشد میکروارگانیسم ها میشود بلکه مزایای دیگری نظیر عدم ایجاد پساب های خطرناک، توقف رشد جلبکها ، جلوگیری از ایجاد قشرهای زیستی و biofouling ، کاهش سطح COD در آب و عدم ایجاد هیدروکربنهای هالوژنی را نیز داراست.
از طرف دیگر استفاده از ازن بر خلاف سایر بیوسیدها روی سایر مواد شیمیایی (نظیر مواد ضد خوردگی) تاثیر نمیگذارد و عملکرد آنرا دچار اختلال نمیکند.
ژنراتورهای مولد ازن با استفاده از اکسیژن موجود در هوا ازن تولید میکنند و به این ترتیب نیازی به خرید و تامین مواد اولیه نمیباشد.
استفاده از ازن و آنتی اسکالانت از نظر اقتصادی نیز بسیار به صرفه میباشد و در مدت کوتاهی هزینه های سرمایه گذاری اولیه را مستهلک خواهد کرد.
چهار روش اصلی برای تولید صنعتی پلی اتیلن و لوله و اتصالات پلی اتیلن وجود دارد و در هر مورد، محصولاتی با خواص متفاوت حاصل می شود.
فرآیند فشار بالا
در فرآیند فشار بالا، از فشارهای atm ۳۰۰۰ ۱۰۰۰ و دماهای استفاده می شود.
یکی از مکانیسم ها برای انجام این کار، پلیمریزاسیون به صورت رادیکالی است که برای شروع واکنش می توان از پراکسیدها، ترکیبات آزو و مقادیر جزئی اکسیژن استفاده کرد و باید شرایط به دقت کنترل شود تا واکنش فرعی انجام نشود.
در صورت انجام واکنش فرعی، هیدروژن، متان و گرافیت تولید می گردد که اگر به دست آوردن پلیمری با جرم مولکولی زیاد مورد نظر باشد باید آنها را از محیط واکنش خارج کرد.
به طور کلی، فرآیندهای فشار بالا، پلی اتیلن های شاخه دار با دانسیته کمتر در محدوده ۳ gr cm ۹۴۵/۰ ۹۱۵/۰ ایجاد می کنند که جرم مولی آنها نیز نسبتاً پایین است
فرآیند زیگلر ناتا
فرآیند زیگلر براساس واکنش های کوردیناسیون به کمک کاتالیزورها شامل هالیدهای تیتان و ترکیبات آلی آلومینیوم دار انجام می شود. این واکنش ها توسط زیگلر در سال ۱۹۵۳ در موسسه ماکس پلانک در آلمان کشف و توسط ناتا در ایتالیا در اوایل دهه ۱۹۵۰ توسعه یافتند.
کاتالیزور زیگلر ناتا کمپلکسی تهیه شده از تتراکلراید تیتانیوم و تری اتیل آلومینیوم است. این کاتالیزور در ابتدا به ظرف واکنش وارد شده و پس از آن اتیلن اضافه می شود.
واکنش در دماها و فشارهای پایین در غیاب هوا و رطوبت، که کاتالیزور را تجزیه می کنند انجام می گیرد.
پلی اتیلن و لوله و اتصالات پلی اتیلن تولید شده طی این فرآیند، دارای دانسیته متوسط در حدود ۳ grcm۹۴۵/۰ می باشد. با تغییر نسبت اجزای پلیمر یا وارد کردن مقدار کمی هیدروژن به ظرف واکنش، می توان به دامنه ای از جرم های مولی نسبی دست یافت.
فرآیند فیلیپس
این فرآیند، پلی اتیلن با دانسیته زیاد در فشار و دمای نسبتاً پایین به دست می دهد. در فرآیند فیلیپس، از کاتالیزور CrO۳ %۵ در سیلیس/ آلومینا بسیار ریز در فشار atm۳۵ ۱۵ و دمای استفاده می شود. دانسیته محصول ۳ grcm۹۶/۰ می باشد.
فرآیند نفت استاندارد (ایندیانا)
در این فرآیند نیز همانند فرآیند فیلیپس که پلی اتیلن با دانسیته بالا (۳ grcm۹۶/۰) تولید می شود از MnO۳ تثبیت شده روی فلز یا هیدرید کلسیم و سدیم در فشار atm۸۰ ۴۰ و دمای استفاده می گردد.