توسط این آزمایش استحکام خستگی یک فلز تعیین میگردد و نمونه تحت بارگذاری متناوب قرار می گیرد و آزمایش تحت تنش های مختلف انجام می شود.
تا نهایتا حداکثر تنشی که در مقادیر کمتر ازآن فلز عمر خستگی نامحدود دارد مشخص گردد.
در این روش آماده سازی سطح نمونه به دلیل جوانه زنی ترک خستگی از سطح نمونه، بسیار مهم است.
نحوه بارگذاری در این آزمایش در تست های غیر مخرب ممکن است به صورت خمش مسطح ، خمش دورانی، پیچشی، کشش محوری، فشار محوری یا ترکیبی از این نیروها باشد.
آزمایشات مخرب جهت تعیین خواص شیمیایی:
سه روش متداول برای تعیین ترکیب فلز پایه یا فلز جوش عبارتند از:
الف)طیف سنجی
ب) احتراق
ج)آنالیز شیمیایی تر
آزمایش خوردگی را نیز می توان در گروه آزمایش های شیمیایی تقسیم بندی نمود.
آزمایش متالوگرافی:
این آزمایش شامل نمونه برداری از یک فلز و پولیش کردن آن تا درجات بالا می باشد سپس با چشم غیر مسلح یا بزرگنمایی آن را مورد بررسی قرار می دهند.این آزمایش به دو گروه ماکرو ومیکرو تقسیم بندی می شوند.
این دو گروه از دیدگاه مقدار بزرگنمایی دارند.
آزمایشات ماکرو اغلب با بزرگنمایی های 10 برابر یا کمتر سروکار دارد در حالی که آزمایشات میکرو بزرگنمایی 100 یا بیشتر دارد.
خصوصیات متفاوتی از فلز در آزمایش ماکرو قابل دستیابی است. در یک نمونه ماکرو تهیه شده از مقطع جوش می توان خصوصیاتی از قبیل عمق ذوب، عمق نفوذ، گلویی موثر، سلامت جوش، شکل هندسی جوش و تعداد پاس ها را در تست های غیر مخرب و مخرب مورد ارزیابی قرار داد .
نمونه های میکرو نیز جهت تعیین خصوصیات مختلف فلز از جمله ریز ساختارهای اصلی، درصد ناخالصی ها، درصد عیوب میکروسکوپی و طبیعت ترک مورد استفاده قرار می گیرند
کیلومتر کارکرد واقعی روغن صنعتی به عوامل زیر بستگی دارد:
– کیفیت سوخت مصرفی(میزان گوگرد)
– درجا کارکردن موتور(ترافیک)
– آثار منفی ساکن ماندن روغن درون کارتر:
– میعان بخارات آب درون سیستم
– تشکیل ترکیبات مضر(کمپلکس)
فشار روغن و عوامل مؤثر برآن
عوامل مؤثر بر فشار روغن صنعتی عبارت است از:
– انتخاب نادرست گرید(SAE)
– اکسیداسیون و از بین رفتن ادتیوها
– آلودگی با ذرات و اختلاط با سوخت
عوامل مکانیکی سیستم مانند:
– عیوب تجهیزات(شیر تنظیم فشار، اویل پمپ و…)
– لقی بیش از اندازه یاتاقان ها و نشتی داخلی
استاندارد های زیر در ساخت یک دیزل ژنراتور اهمیت دارند.
استاندارد BS 5000 قسمت سوم: استاندارد اتصال ژنراتور به موتور احتراق داخلی.
استاندارد ( BS 5514 ( ISO 3046: مربوط به موتور احتراق داخلی است.
استاندارد ( BS 5486 ( IEC 439: استاندارد تابلو کنترلی ولتاژ پایین در دیزل ژنراتور .
استاندارد ( BS 4999 ( IEC 34-1: الزامات اصلی ماشین های الکتریکی دوار.
مهمترین محدودیت آزمایش های مخرب، از بین رفتن قطعه پس از انجام تست و تست های غیر مخرب می باشد. بنابراین نمی توان از آنها جهت ارزیابی تمام قطعات تولیدی استفاده کرد.
به منظور اطمینان از کیفیت تک تک قطعات بدمن وارد شدن آسیب به آنها باید از روش های غیر مخرب استفاده کرد در این قسمت به روش های متداول غیر مخرب به همراه مزایا، محدودیت ها و کاربردهی هر روش اشاره می شود.
این روش ها عبارتند از:
1-آزمون ذرات مغناطیسی
2-آزمون پرتو نگاری(ایکس و گاما)
3-بازرسی با مواد نافذ
4-آزمون فرا صوتی
1-بازرسی با مواد نافذ:
بازرسی با مایعات نافذ یکی از روشهایی است که می‌تواند برای عیب یابی تعداد وسیعی از قطعات مورد استفاده قرار گیرد، به شرطی که عیبها به صورت ترک در سطح قطعه ظاهر شوند.
اساس روش بر این است که مایع نافذ بر اثر جاذبه مویینگی به درون ترکهای سطحی نفوذ کرده و پس از یک مرحله ظهور، هر عیبی که به شکل ترک یا شکستگی در سطح قطعه وجود دارد، با چشم رویت میشود.
برای بهتر دیده شدن این ترکها، مایع نافذ معمولاً به رنگهای روشن و قابل دید بوده و یا به ماده فلورسنت آغشته میشود. در حالت اول معمولاً برای رنگین نمودن مایع از رنگ قرمز استفاده میشود که با نور روز یا نور مصنوعی قابل دید باشد، ولی در حالت دوم برای دیدن ترکها و درزها باید از نور فرابنفش استفاده شود.
امروزه، بازرسی با مایع نافذ و تست های غیر مخرب ، یکی از مهمترین روشهای صنعتی است که برای مشخص نمودن انواع مختلف عیبهای سطحی مواد و قطعات، مانند ترکها، بریدگی‌ها و نواحی مک‌های سطحی، مورد استفاده قرار می‌گیرد.
این روش تقریباً برای هر نوع ماده و در هر اندازه‌ای، چه بزرگ با شکل پیچیده و چه ساده، قابل استفاده است و معمولاً برای بازرسی تولیدات ریختگی و کار شده فلزات آهنی و غیرآهنی، آلیاژها، سرامیک‌ها، ظروف شیشه‌ای و مواد پلیمر به کار می‌رود.
هدف از تهویه صنعتی، کنترل میزان تماس کارگر با آلاینده های سمی موجود در هوا به طور ایمن و قابل اعتماد است.
تهویه مکنده موضعی shahrokhi ، به عنوان یکی از روشهای اصلی کنترل مهندسی، به گونه ای طراحی میشود که نزدیک به نقطه مولد آلودگی نصب گردد.
اغلب وضعیت کارگر نسبت به جریان هوا در نظر گرفته نمیشود. مطالعات نشان می دهد که وضعیت کارگر نسبت به مسیر جران هوا عامل مهمی در تعیین غلظت آلودگی در ناحیه تنفسی او می باشد.
مطالعات نشان می دهد که هنگام استفاده از هودهای بزرگ اتاقکی، در مواقعی که جریان هوا تفریبا یکنواخت است پدیده فوق مهم است.
مطالعات بررسی میزان تماس با استفاده از مجسمه های خیاطی برای شبیه سازی راهبر در یک هود از نوع اتاقک که برای انتقال پودر به کار میرفت نشان داد که در تمام موارد، میزان تماس برای وضعیت شماره 1 با ضریب 2000 مرتبه کمتر از وضعیت شماره 2 بود.
مطالعه موردی دوم تایید کرد زنانی که با استفاده از روش افشانه (اسپری) و برس از چسب هایی با زمینه کلروفرم استفاده می کردند، با وجود اینکه در اتاقکهای تهویه شده مشغول به کار بودند بطور قابل ملاحظه ای در تماس با این ماده بودند.
هنگامی که کارگران در کنار جریان هوا یعنی شبیه وضعیت 1 قرار گرفتند، میزان تماس 50% کاهش یافت.
روش اسپری کردن نشان داد که قرار داشتن کارگر در زاویه 30 درجه نسبت به مسیر جریان هوا و نگهداشتن نازل در سمت رو به پایین دست جریان، بهترین حالت است. برای رسیدن به سطح تماس مجاز نیاز به هیچ گونه تغییری در طرح واقعی یا میزان جریان هوای اتاقک نبود.
در بحث قبل، فرض بر این است که کارگر در مسیر متلاطم اشیاء بالادست قرار ندارد. برای ازیابی امکان وقع جریان معکوس در شرایط پیچیده تر لازم است پژوهشها و مطالعات عملی بیشتری در این عرصه صورت گیرد.
اگر چه اهمیت آثار پدیده جدایی لایه مرزی در هودهای مکنده موضعی و هود آشپزخانه صنعتی کوچکتر هنوز به طور کامل مشخص نشده است.
سه مطالعه پیشنهاد می کند که قرار گرفتن در جهت عمود بر مسیر جریان حتی در این مورد نیز مفید است.
توصیه می شود که در صورت عملی بودن، از وضعیت جنبی استفاده شود. در موارد خاص ممکن است جریان رو به پایین نیز منافع مشابهی در برداشته باشد.