کارتن های مصرف شده و غیر قابل استفاده توسط ستاد بازیافت از سطح شهرها و مغازه ها
جمع آوری می شود وبه کارگاه های پرس ضایعات انتقال داده می شود.
در واقع کارتن ها جزء زباله ها نیستند ودر کارخانه های بازیافت کاغذسازی به چرخه
تولید کارتن باز می گردد. با توجه به این نکات و کمک کردن به بازیافت کارتن
میتوانیم گام بسیار مفید وموثری در حفظ وحراست از منابع طبیعی و جنگل ها برداریم.
چون مواد اولیه کاغذ از چوب می باشد پس از جمع آوری ضایعات کارتن در کارگاه های
پرس کارتن با مقداری آب مرطوب شده و داخل دستگاه پرس فشرده و به شکل مکعب مستطیل
درمی آیند .
حتما شما نیز کارتن های پرس شده را که معمولا توسط تریلرهای کفی در حال حمل هستند مشاهده کرده اید که به سمت کارخانه های بازیافت کاغذ سازی برده می شوند.
در کارگاه های پرس ضایعات کارتن، کارتن ها را در ابتدا مقداری مرطوب وبعد پرس می
نمایند تا ضمن حالت گیری بهتر به هم فشرده شوند ، فضای کمتری اشغال نمایند ،
حمل آنها اسانتر شود و از نظر هزینه های حمل مقرون به صرفه باشد.
در این کارگاه ها مقدار زیادی از ناخالصی های موجود در ضایعات کارتن نظیر پلاستیک ،شیشه ، آهن و..... از آن جدا می شود.
کارخانه های بازیافت و تولید کاغذ از کارتن های ضایعاتی
کارخانه های کاغذ سازی دارای امکاناتی هستند که می توانند مواد اولیه و خمیر کاغذ
را مستقیما از چوب تهیه نمایند و کاغذ تولیدی آنها دارای استحکام و کیفیت بسیار
خوبی است.
کاغذهای لاینر (کاغذهای که کنگره نشده وبه دو طرف کنگره میچسبند)،کرافتها( به دلیل
استفاده از چوب در مواد اولیه به این اسم نامیده میشود) و کاغذهای فلوتینگ
تولید شده در این کارخانه ها بسیار مستحکم و قوی می باشد.
کارخانه های باز یافت کارتن و تولید کاغذ از ضایعات کارتن دارای 2 بخش کلی هستند :
1. واحد تولید خمیر از ضایعات کارتن
2. خط تولید یا ماشین کاغذ
در واحد تولید خمیر ابتدا آخال یا ضایعات کارتن به وسیله نوار نقاله وارد مخزن
هیدروپالپر می گردد.
و روی این نوارنقاله نیز مقداری از ناخالصی های کارتن ها جدا شده واز ورود آنها به هیدروپالپرها جلوگیری می شود.
و بعد آب به آن اضافه می گردد.
در این قسمت کارتن به وسیله میکس شدن در
آب حل شده وتا حدودی صافی اولیه نیز انجام می شود تا دیگر ناخالصی ها در این مرحله
نیز مقداری از خمیر جدا شود .
محصول به عمل آمده درهیدروپالپرها وارد مرحله جدیدی بنام توربوسپراتور می شود.
این ماشین با دور بالایی می چرخد تا الیاف کارتن که در مرحله قبلی هنوز بهم پیوسته اند از هم جدا شده و با استفاده از نیروی گریز از مرکز اجسام سنگین تر و دیگر ناخالصی ها مجددا در این قسمت فیلتر شوند .
در واحد تولید خمیر بعضی مواد شیمیایی مانند سولفات آلون و رزین جهت استحکام و
قدرت بیشتر کاغذ و تولید حالت water
proof
تقریبی به کاغذ اضافه می شود. نشاسته جهت استحکام و بهتر چسبیدن الیاف کاغذ
نیز در این مرحله اضافه می شود.
فاز بعدی واحد خمیر سازی سرند ها هستند که به وسیله ارتعاشات، ناخالصی های سبک
مانند یونولیت ها که در مراحل قبلی جدا نشده ودر خمیر باقی مانده اند گرفته می
شوند .
محصول به دست آمده پس از طی مراحل ذکر شده وارد مخزن های بتنی بنام چست می گردد.
در این مخازن بتنی خمیر توسط هم زن هایی به نام اجیکتیتور عملیات نهایی یکسان سازی
ویکنواختی خمیر کاغذ انجام می گیرد.
(لازم به توضیح است کیفیت خمیر حاصله در واحد خمیر سازی تا حد زیادی مر بوط به
کیفیت ضایعات مورد استفاده دارد و هر چه کیفیت و جنس ضایعات استفاده شده بهتر باشد
خمیر و کاغذ به دست آمده نیز دارای کیفیت بهتری خواهد شد.
در مجموع در واحد خمیر سازی با استفاده از ماشین آلات ذکر شده و نیروی
انسانی می توان با جدا سازی ناخالصی های کارتن
تا حد زیادی از ورود آنها به خط تولید کاغذ جلو گیری به عمل آورده تا کارتن به
صورت یکنواخت در آب حل شود و الیاف کارتن از همدیگر جدا شوند.
هر چقدر انجام کارهای مربوط به ساخت خمیر با دقت و کیفیت بیشتری انجام شود محصول نهایی به دست آمده که همان کاغذ می باشد بسیار بهتر خواهد بود.
محاسن چاپ سیلک :
* هزینه پایین
* چاپ بر روی تمام سطوح:
1- نایلکس و نایلون
2- CD- DVB
3- دفتر تلفن
4- سر رسید
5- تقویم دیواری
6- چرم
7- مقوا
8- ورقی
9- آینه
10- شیشه
11- کفش
12- کیف
13- جعبه شیرینی
14- جعبه کفش
15- جعبه های مختلف از جنس کارتن
16- تابلوهای هنری
17- تابلوهای صنعتی
18- تابلوهای اطلاع رسانی
19- اشیاء تبلیغاتی مثل ساعت و خودکار
20- گونی
21- پارچه
22- البسه
معایب:
عیوب احتمالی در چاپ سیلک
* سرعت پایین
* چاپ تک رنگ
1- گاهی رنگ مداوم در توری پر میشود لول باید رنگ را بیشتر با حلال مخلوط کرد بعد نظافت تور بعد از چند چاپ در دستگاه چاپ لازم است
2- مواقعی هنگاه شستن دارو بعد از نور دادن دارو بیش از حد پاک میشود
اول احتمال زمان نور دهی کم بوده و دیگر دو مواد دارو خوب ترکیب نشده و دیگر آنکه
مقدار ترکیب مناسب نبوده و احتمال فاصله زیاد لامپ با طرح وجود دارد
3- گاهی بعد از نور دهی دارو که باید پاک شود پوب پاک نمی شود احتمال
مدت نور دهی زیاد وجود دارد و ترکیب زیادی داروها و بعد فاصله لامپ با طرح وجود
دارد
4- در چاپ مواردی هست که رنگ خوب پخش نمی شود اول باید لبه کاردتک کنترل
شوذ که کاملا صاف باشد و بعد فشار یکنواخت به هنگام چاپ رعایت شود شماره تور کم
شود
5- گاه رنگ زیادی پخش میشود باید اول زیر تور مداوم تمیز شود بعد رنگ
غلیظ تر باشد و احتمال اشتباه در نصب توری شماره کم وحود دارد شماره تری بالا منفذ
ریزتری دارد و فاصله شابلن با صفحه تنظیم شود کمی فاصله را بیشتر کنید
6 – تمیزی شیشه میز نور بسیار مهم است در اثر کثیفی شیشه عیوب زیادی در
چاپ و دستگاه
چاپ بوجود میاید
7- تمیزی اشیا نیز برای چاپ ضروری است چربی و غبار و گونه مانع برای چاپ
کار را خراب میکند
8- استفاده کم یا زیاد از حلال باعث مشکلات زیادی میشود زنگ باید مدت
زیادی با حلال کامل ترکیب شود
9- دارو بعد از ترکیب با مواد جهت نور دهی باید در محیط تاریک باشد در
غیر این صورت باعث اختلال در چاپ میشود
یک یا چند دیزل ژنراتوری که بدون اتصال به شبکه برق عمل میکند در اصطلاح در وضعیت جزیره عمل می‌کنند که ویژگی‌های چند ژنراتور موازی که مزایای استفاده از افزونگی و بهره‌وری بهتر در بارهای جزئی را دارند، فراهم میکند.
این پلنت، ژنراتور را بصورت آنلاین قرار می‌دهد و غیرفعال کردن بستگی به سیستم و زمان معین دارد.
یک نیروگاه جزیره‌ای با دیزل ژنراتور در نظر گرفته شده برای منبع توان اصلی، یک اجتماع مجزا ("توان اصلی") غالباً دارای حداقل سه ژنراتور دیزل خواهد بود، که از هر دوی آنها انتظار میرود که بتوانند بار مورد نیاز را حمل کنند.
گروه‌ها تا ۲۰ غیر معمول نیست.
ژنراتورها می‌توانند از طریق پردازش همزمان بصورت الکتریکی بهم متصل شوند. این همزمانی شامل جور کردن ولتاژ، فرکانس و فاز قبل از اتصال ژنراتور به سیستم است.
از دست رفتن همزمانی پیش از اتصال می‌تواند باعث یک اتصال کوتاه جریان بالا و یا ساییدگی و پاره گی در ژنراتور و یا تابلواش شود.
فرایند همزمانسازی می‌تواند بصورت خودکار بوسیله یک ماژول سنکرون ساز خودکار انجام گیرد
همزمانساز خودکار ولتاژ، فرکانس و پارامترهای فاز و ولتاژهای باسبار زمانیکه سرعت توسط موتور فرماندار یا ECM (ماژول موتور کنترل) تنظیم میشود را از ژنراتور می‌خواند.
بار می‌تواند بین ژنراتورهای در حال فعالیت موازی از طریق تقسیم بار سهیم شود. تقسیم بار می‌تواند با استفاده از کنترل افت سرعت بوسیله فرکانس در ژنراتور کنترل شود، در حالی که به طور مداوم کنترل سوخت موتور برای تغییر بار تنظیم میشود و از منابع قدرت باقی مانده است.
یک دیزل ژنراتور بار بیشتری می‌گیرد هنگامی که سوخت تأمینی برای احتراق در سیستم افزایش می‌یابد و بار رها خواهد شد اگر سوخت تأمینی کاهش یابد.
علاوه بر وظایف شناخته شده مانند تأمین توان پس از قطع شبکه، دیزل ژنراتور ها به طور معمول شبکه‌های قدرت اصلی در سراسر جهان را به دو راه مجزا پشتیبانی می‌کنند.
به دلیل وجود نمک های محلول در آب ورودی به سیستم های تصفیه آب به روش اسمز معکوس و آب شیرین کن و ایجاد گرفتگی و رسوب در روزنه های میکرونی پلی آمید ممبرین های اسمز معکوس ،, و پدیده scaling به وجود می آید.
از جمله موادی که روی غشای پلی آمید ( ممبرین) رسوب می کنند، می توان به کربنات کلسیم (CaCO₃)، سولفات کلسیم (CaSO₄)، سولفات باریم (BaSO₄)، و سولفات استرونیوم (SrSO₄) اشاره کرد.
رسوبات سیلیکا (SiO₂) و فلوراید کلسیم (CaF) کمتر متداول هستند ولیکن مشکل ساز می باشند.
آنتی اسکالانت جهت جلوگیری این نمک های محلول بر روی ممبرین به آب ورودی به سیستم RO آنتی اسکالانت Antiscalant تزریق می شود.
معایب استقاده از آنتی اسکالانت نا مرغوب باعث کاهش ظرفیت تولید ،بالا رفتن میزان نمک های محلول در آب تولید TDS خروجی تولید، افزایش فشار بر پمپ های طبقاتی و کاهش طول عمر پمپ و افزایش برق مصرفی ناشی از بالا رفتن میزان آمپر ، تعدد شستشوی ممیران ناشی از گرفتگی و در نهایت کاهش طول عمر در ممبران ها و تعویض زود هنگام آن می گردد.
نام محصول توضیحات محصول مصارف صنعتی
Flocon 135 کنترل رسوبا تدر شرایط خیلی سخت شیرین سازی آب
Flocon190 کنترل رسوبات بدون تداخل و واکنش باترکیبات منعقد کننده و لخته گذار شیرین سازی آب
Flocon220 ضدرسوب جهت سیستم های اسمز معکوس شیرین سازی آب
Flocon260 کنترل رسوبات آهنی و سیلیسی شیرین سازی آب
Flocon885 بدون ترکیبات فسفوراز و نیتروژنی ،بدون عوارض زیست محیطی شیرین سازی آب
Flocon plus_N کنترل رسوب برای آب دریا شیرین سازی آب
آنتی اسکالانت مهمترین ماده شیمیائی است که معمولا در سیستم های RO تزریق میگردد.
هر دستگاه اسمز معکوس نیاز به یک سیستم تزریق از این نوع دارد.
این ماده باعث افزایش حلالیت ذرات محلول شده و در نتیجه امکان رسوب آنها در سطح غشا RO را کاهش می‌دهد. کاهش میزان رسوب برای عملکرد بهتر دستگاه ضروری می‌باشد.
آنتی اسکالانت های ارائه شده توسط این شرکت از بهترین نوع مواد موجود ساخت کشور انگلستان بوده و برای کنترل رسوبات معدنی در سیستم‌های ممبرین استفاده میشود.
این مواد ضد رسوب باعث کاهش هزینه و زمان پاک کنندگی عناصر ممبرین شده و از شکل گیری رسوبات جلوگیری میکند.
آزمون فراصوت
در این روش امواج فراصوت با بسامد بالا و با دامنه کم به داخل قطعه فرستاده می‌شوند. این امواج پس از برخورد به هر گسستگی بازتابیده می‌شوند
و قسمتی از این امواج به سمت حسگر رفته و حسگر آن را دریافت میکند.
از روی دامنه و زمان بازگشت این امواج می‌توان به مشخصه‌های این گسستگی پی برد.
از کاربردهای این روش در تست های غیر مخرب می‌توان به اندازه‌گیری ضخامت و تشخیص عیوب موجود در قطعات نام برد.
آزمون مایعات نافذ
در این روش سطح قطعه با مایعی رنگی قابل مشاهده و یا فلورسنت پوشیده میشود. پس از مدتی این مایع در درون شکاف‌ها و حفره‌های سطحی قطعه نفوذ میکند. پس از آن مایع از سطح جسم زدوده میشود و ماده ظاهر کتتده به روی سطح پاشیده میشود.
اختلاف روشنایی مایع نافذ و ظاهر کننده باعث میشود که عیوب سطحی به راحتی مشاهده شوند.
این تست های غیر مخرب برای ظاهر سازی عیوبی به کار میرود که به سطح راه داشته باشد وبر روی اکثر مواد از هر جنس که باشد می توان استفاده نمود
در ضمن زبری سطح مورد آزمایش باید در حد مناسب باشد .در این روش ابتدا باید سطح رااز چربی وآلودگی تمیز کرد سپس مایع نافذ را بر روی سطح پاشیده وحداقل به مدت پنج دقیقه صبر می کنیم تا مایع نافذ به درون عیب نفوذ کند سپس سطح را تمیز کرده وماده ظاهر ساز را بر روی سطح می پاشیم که
این ماده معمولا سفید رنگ است اگر عیبی در سطح وجود داشته باشد اثر آن بر روی سطح مشخص میگردد .