لیوان کاغذی یکبار مصرف، برای صرف انواع نوشیدنی های گرم و سرد مورد استفاده دارد و اگر مواد اولیه نامرغوب در تولید لیوان کاغذی استفاده شده باشد، می تواند در مایع نوشیدنی تاثیر گذاشته و سلامتی را به خطر بیاندازد.
برای تولید لیوان کاغذی با کیفیت، علاوه بر داشتن مواد اولیه مرغوب، باید نیروی کار نیز شرایط سلامتی را داشته باشد و تولید لیوان کاغذی در محل بهداشتی انجام شود.
برای خرید لیوان کاغذی به برند یا نام تجاری تولید کننده توجه کنید و حتی الامکان سعی کنید از برندهای معتبر خریداری نمایید. بهداشت، سلامت و مزایای ظروف کاغذی :
آیا می دانستید ظروفی که در آنها آب، چای، قهوه و ... می نوشید چه نقشی در سلامتی شما بازی می کنند؟
مرکز سلامت محیط و کار وزارت بهداشت اعلام کرد: استفاده از ظروف پلاستیکی می تواند باعث ابتلا به بیماری های مختلفی همچون بی خوابی، خستگی و حتی ابتلا به سرطان شود. همچنین این ظروف می توانند ناقل بیش از 118 نوع بیماری به مصرف کنندگان باشند.
حال آیا میدانستید ظروف کاغذی مانند لیوان های کاغذی اگر در شرایط استاندارد تولید شوند در برابر حرارت آب جوش کاملا مقاوم هستند و هیچ گونه عارضه ای ندارند؟
آیا میدانستید بر روی لیوان های کاغذی میتوان چاپ دیجیتال انجام داد و حتی برای مصارف تبلیغاتی از آنها استفاده کرد؟
نکته مهم:
آیا میدانستید برای چاپ تصویر یا نوشته بر روی این لیوان ها می بایست از رنگ خوراکی (رنگ فود گرید) استفاده کرد؟
که در غیر این صورت ضرر آنها از ظروف پلاستیکی هم بیشتر خواهد بود. رنگ صنعتی ارزان قیمت دارای سرب میباشد و تولید کننده غیر مجاز برای پایین آوردن قیمت تمام شده محصول تن به استفاده از رنگ صنعتی داده و سلامت جامعه را به راحتی به خطر می اندازد که اولین عارضه آن از کار افتادن کلیه می باشد.
تشخیص این لیوان ها بسیار ساده است.
اگر داخل یکی از آن ها بو کنید متوجه میشوید که بویی شبیه به بوی رنگ یا نفت می دهد. حتما از لیوان کاغذی بدون بو استفاده کنید.
نتیجه...
1. ظروف کاغذی اگر در شرایط استاندارد تولید شوند به سلامتی شما آسیبی نمی رسانند.
2. ظروف کاغذی از جمله تولید لیوان های کاغذی که مصرف زیادی دارند به طبیعت آسیب نمی زنند.
3. ظروف کاغذی به تبلیغات شما کمک می کنند. * تولید انواع لیوان کاغذی با استفاده از مرغوبترین کاغذهای PE موجود در بازار
* تولید لیوان بهداشتی، بدون بو و چاپ شده با مرکب گیاهی
* تولید لیوان در سایزهای 90 ، 180 ، 220 ، 360 و 480 سی سی
* تولید لیوان چای دار (تی کاپ) در طعم های مختلف
* تولید پیش دستی کاغذی 19 × 19 در انواع طرح های مجلسی و عروسکی
* تولید ست های عروسکی لیوان و پیش دستی مخصوص جشن تولد
* تهیه و توزیع استروک و رول کف با قیمت مناسب
* ارائه خدمات سرویس و نگهداری ماشین آلات فواید مصرف لیوان کاغذی سیلورن:
در سال های نه چندان دور مصرف مردم به ظروف یکبار مصرف بسیار افزایش یافته است.دلایل این امر به صورت های زیر می باشد:
1- شاید مهمترین علت این عدم نیاز به شستشوی ظروف می باشد.اگرچه دستگاه های شستشوی ظروف نیز به بازار آمده است.
2-یکی دیگر از این دلایل قیمت پایین ظروف نسبت به ظروف چینی می باشد.
3-مطلب دیگر پذیرایی آسان تر می باشد.
4-پذیرایی آسان در تیراژ بالا
پارامترهای کلیدی که در راندمان بویلر مؤثر می باشند، به شرح ذیل است:
1- دمای گاز خروجی
2- تعداد چرخش دود در بویلر
3- سطح حرارتی
4- هوای اضافی
5- تلفات تابشی و کنوکسیونی
6- ترکیبات سوخت
7- دمای محیط
8- تطابق مشعل با بویلر
1- دمای گاز خروجی
دمای گاز خروجی همان دمای گازهای حاصل از احتراق است که از دودکش بویلر خارج می شود. میزان دمای گازهای خروجی مورد استفاده در محاسبات راندمان بویلر و دیگ بخار می باید واقعی بوده و از صحت کافی برخوردار باشد به نحوی که انعکاس دهنده مصرف واقعی سوخت بویلر باشد.
طبق مشاهدات عینی، برخی سازندگان دمای گازهای خروجی را کمتر از میزان واقعی درنظر می گیرند که این امر باعث افزایش کاذب راندمان بویلر می گردد، لذا توصیه می گردد که گارانتی بویلر بر اساس دمای واقعی گازهای خروجی عرضه گردد.
لازم به توضیح است که شرایط اقلیمی محل پروژه در دمای گازهای خروجی تأثیرگذار است و می باید در نظر قرارگیرد. باید توجه داشت درصورتیکه دمای گازهای خروجی از دودکش، از حد مطلوبی پائین تر بیاید مشکلات کندانس پدید می آید. وجود بخار آب حاصل از احتراق هیدروژن منجر به نشست بخار آب در بدنه دودکش می گردد. در مورد سوختهای حاوی گوگرد نیز در اثر ترکیب گاز تری اکسید گوگرد با بخار آب، اسیدسولفوریک تشکیل می شود. جهت کاهش مشکلات ناشی از پدیدة خوردگی که در اثر حضور تری اکسید گوگرد ایجاد می شود، مبانی طراحی می باید بر اساس دمای 250-270 درجه سانتیگراد گازهای خروجی در نظر گرفته شود.
بنابراین در دماهای مذکور محصولات احتراق دربرگیرنده مقادیر قابل توجهی از حرارت محسوس همراه با گرمای نهان در بخار آب متراکم نشده می باشد.
2- تعداد چرخش دود در بویلر
تعداد پاس هایی که گازهای داغ حاصل از احتراق قبل از خروج از بویلر طی می کند یکی از عوامل تعیین کننده جهت مقایسه بویلرها می باشد.
به عنوان مثال یک بویلر سه پاس، سه فرصت جهت تبادل حرارتی مابین گازهای داغ و آب درون بویلر را فراهم می سازد، در نتیجه با توجه به اینکه دمای گاز قبل از خروج از بویلر کاهش یافته و حداکثر انرژی گرمایی جهت تبادل حرارت مورد استفاده واقع شده است، به علت ساختار فیزیکی مبدل حرارتی و ضریب انتقال حرارت، راندمان بالاتر و هزینه مصرف سوخت پائین تری را در مقایسه با بویلر دو پاس دارد.
در شرکت پاکمن، طراحی بویلرهای سه پاس به گونه ای در نظر گرفته شده است که به محض سرد شدن گازهای خروجی، سرعت گازها به حداکثر رسیده که این امر باعث تسهیل در خروج گاز سرد و متعاقباً افزایش راندمان می گردد. در شرکت پاکمن، طراحی بویلرها به گونه ای است که سطح مقطع مطلوب در مسیر هر پاس جهت سرعت مناسب گاز خروجی و انتقال حرارت مهیا گردیده است.
3- سطح حرارتی
سطح حرارتی بویلر یکی از شاخص های قابل اهمیت جهت مقایسه پیشنهادات سازندگان می باشد. به طور کلی سطح حرارتی نشانگر این امر است که بویلر در چه شرایط سختی کار می کند.
بویلرهایی که سطح حرارتی بالایی دارند دارای تنش حرارتی کمتری بوده که منجر به راندمان بیشتر، استهلاک کمتر و عمر مفید بیشتر خواهد شد.
برابر بررسی های بعمل آمده برای یک ظرفیت مشخص شده، سطح حرارتی متفاوتی از سوی سازندگان ارائه گردیده است که این اختلاف بعضاً تا حدود %50 متغیر بوده است. شرکت پاکمن، برابر تحقیقات به عمل آمده، سطح حرارتی بویلرها را جهت دستیابی به حداکثر راندمان برابر 5 فوت مربع به ازای هر اسب بخار بویلر، مبنای طراحی پایه قرار می دهد.
4- هوای اضافی
مقادیر اکسیژن مورد نیاز جهت انجام واکنشهای احتراق، طبق محاسبات انجام گردیده در جدول شمارة 1 ارائه گردیده است. مقادیر ارائه شده برای شرایط ایده آل یعنی شرایط استوکیومتریک (Stoichiometric) می باشد.
در عمل، احتراق کامل طبق شرایط ایده آل امکان پذیر نمی باشد و به منظور احتراق کامل هوای بیشتری نسبت به مقادیر تئوری مورد نیاز می باشد. این شرایط ناشی از عدم اختلاط کامل هوا با کل اجزاء مورد احتراق می باشد. بنابراین هوای اضافی میزان هوایی است که علاوه بر هوای موردنیاز مشعل، جهت تکمیل احتراق می باید تأمین گردد. لیکن این امر بدان معنا نیست که هوای اضافی بیش از مورد نیاز تأمین گردد، چرا که وجود هوای اضافی برای پروسه احتراق یکی از زمینه های اتلاف انرژی در صنایع را فراهم می آورد. از اینرو میزان هوای اضافی مورد نیاز می باید تحت کنترل قرارگیرد و طراحی بویلر به گونه ای انجام گیرد که احتراق در حداقل هوای اضافی صورت گیرد. تغییرات دما و فشار هوا می تواند باعث نوسانات در میزان هوای اضافی مورد نیاز بویلر شود. احتراق در مقادیر پائین هوای اضافی منجر به افزایش مونوکسید کربن و تولید دوده در بویلر و نهایتاً کاهش راندمان بویلر و دیگ بخار می شود. با توجه به تفاسیر ذکر شده، ضروری است که مقدار هوای مورد نیاز جهت طراحی برآورد گردد. لذا به منظور سهولت در تعیین مقدار هوای مورد نیاز نمودارهای ذیل برای سوخت مایع و گاز طبیعی تهیه گردیده است. لازم به توضیح است که حجم های ارائه شده برای شرایط استاندارد در دمای 15˚C و فشار 1 atm می باشد.
5 - تلفات تابشی و کنوکسیون
انرژی حرارتی بصورت تابشی و کنوکسیونی از بدنه و اجزاء بویلر هدر میرود.
تلفات حرارتی تابشی تابعی از دمای سطوح و فاصله تجهیزات تا سطوح سرد و تلفات حرارتی کنوکسیونی تابعی از دما و سرعت هوای محیط می باشد.
میزان تلفات مذکور تابعی از ابعاد بویلر و دما و فشار کاری بویلر می باشد که بر روی راندمان بویلر تأثیرگذار است. شرکت پاکمن با درنظر گرفتن حداقل دمای بدنه بویلر و ضخامت و دانسیته مناسب عایق، تلفات حرارتی را به حداقل رسانیده است که باعث افزایش راندمان واقعی بویلر گردیده است.
6- ترکیبات سوخت
ترکیبات شیمایی سوخت تأثیر به سزایی بر روی راندمان بویلر دارد. بنابراین به منظور دستیابی به محاسبات واقعی راندمان، صحت مقادیر ترکیبات سوخت مورد استفاده می باید بررسی گردد، چرا که در نظرگرفتن سوختی با مشخصات ایده آل راندمان را به طور غیر واقعی افزایش می دهد.
7- دمای محیط
دمای محیط اثرات قابل توجهی بر روی کارآیی بویلر دارد. هنگام بررسی محاسبات راندمان، شرایط دمایی محیط می باید مدنظر قرارگیرد.
از این رو به منظور دستیابی به راندمان بالاتر، توصیه می گردد که هوای محیط اطراف بویلر گرم باشد.
8- تطابق مشعل با بویلر
نحوه عملکرد بویلر بر مبنای قابلیت و توانایی مشعل و بویلر و کنترل کارکرد هماهنگ آنهاست.
مشعلی که تطابق لازم با بویلر را نداشته باشد، راندمان پائین تری داشته و هزینه های مصرف انرژی و تعمیر و نگهداری بیشتری را بدنبال خواهد داشت.
الف- تلفات حرارتی محسوس گازهای خروجی از دودکش
ب- تلفات حرارتی ناشی از هیدروژن و رطوبت تعیین تلفات حرارتی دودکش توسط نمودار محاسبه راندمان واقعی حرارتی بویلر و دیگ بخار
شاخصهای مؤثر در محاسبات راندمان بویلر
دپارتمان پژوهش و توسعه شرکت پاکمن در راستای انتقال دانش فنی به کارفرمایان و با توجه اخص به بهینه سازی مصرف سوخت و راهبری بویلرها که سرمایه ای کلان را در بر می گیرد، مبادرت به انجام مطالعات وسیع و بررسی همه جانبه راندمان واقعی بویلرهای ساخته شده در سطح کشور نموده است.
راندمان بویلر که یکی از پارامترهای شاخص جهت ارزیابی عملکرد بویلر است، تأثیر قابل توجهی بر روی هزینه های مصرف سوخت، تعمیر و نگهداری و عمر مفید دستگاه دارد. خاطر نشان می سازد که در حال حاضر در سطح کشور هیچگونه استانداردی جهت الزام انجام آزمایشات تعیین راندمانهای بویلر از سوی مراجع قانونی وجود ندارد و راندمانهای ادعا شده بدون انجام محاسبات واقعی و آزمایشات می باشد. لذا کارفرمایان می باید از سازندگان بویلر مدارک مربوط به داده های تست و نحوه محاسبات راندمان بویلر را درخواست نمایند تا ضمن بررسی موارد مذکور، صحت مشخصات فنی تجهیزات را نیز کنترل نمایند. از اینرو نوشتار ذیل به منظور شفافسازی و رفع ابهامات موجود در مفاهیم و تعاریف مورد استفاده در تعیین راندمان بویلرها ارائه می گردد. دراین مبحث، اصول پایه و روشهای استفاده جهت محاسبه و دستیابی به حداکثر راندمان بویلر ارائه گردیده است.
اصول احتراق:
عناصر اصلی سوخت شامل کربن و هیدروژن می باشد. هیدروژن به صورت غیر ترکیبی و آزاد نیز در گاز طبیعی وجود دارد. همراه با این مواد، مقدار کمی گوگرد و نیتروژن نیز وجود دارد.
احتراق سوخت، طی یک پروسه اکسیداسیون که همراه با آزاد شدن انرژی حرارتی می باشد صورت می گیرد. واکنش مابین اکسیژن موجود در هوا با کربن، هیدروژن و در صورت وجود گوگرد، رخ می دهد. این واکنش در شرایطی رخ می دهد که دما نسبتاً بالاست، این دما که دمای اشتعال نامیده می شود مابین 400 تا 700 درجه سانتیگراد و وابسته به نوع سوخت متغیر است. (این عدد تا 2000 درجه نیز می رسد) اگر هوا به میزان کافی و مناسب تأمین شود، کربن به طور کامل می سوزد و به دی اکسید کربن تبدیل می شود. هنگامی که به علت کمبود هوا پروسه احتراق به صورت کامل انجام نمی شود، گاز مونوکسید کربن تولید می شود. هیدروژن نیز می سوزد و تولید بخار آب می نماید. در صورت وجود گوگرد، این عنصر نیز در اثر احتراق، تولید دی اکسید گوگرد (SO2 ) می نماید و ممکن است در ادامه پروسه و ترکیب با مولکول اکسیژن دیگر، تری اکسید گوگرد (SO3 ) تولید شود. هوا به طور متوسط از لحاظ وزنی شامل 23.21% اکسیژن و 75.81% نیتروژن و مقادیری جزئی آرگون، هلیم و کریپتون می باشد. با درنظر گرفتن تخمینی جزئی، نسبت گازهای متشکله هوا به صورت 23.2% اکسیژن و 76.8% گازهای غیرقابل احتراق می باشد. از لحاظ حجمی نیز نسبت گازهای تشکیل دهنده هوا به صورت 20.9% اکسیژن و 79.1% گازهای غیرقابل احتراق می باشد. عناصر متفاوت ذکر شده به نسبت وزنهای مولکولی هر یک از عناصر، بشرح ذیل با اکسیژن ترکیب می شوند:
O2=32 اکسیژن
C=12 کربن
H 2=2 هیدروژن
N 2=28 نیتروژن
S=32 گوگرد
تعاریف راندمان
راندمان، شاخص اندازه گیری عملکرد اقتصادی چرخه بقای تجهیزات می باشد.
برای راندمان بویلر و دیگ بخار سه تعریف به شرح ذیل وجود دارد:
الف- راندمان احتراق
ب- راندمان انتقال حرارت
ج- راندمان حرارتی واقعی بویلر
الف- راندمان احتراق
راندمان احتراق مشخصه توانایی مشعل جهت احتراق کامل سوخت است که برابر نسبت تفاضل انرژی ورودی و تلفات دودکش به انرژی ورودی می باشد. عموماً محدودة راندمان احتراق مابین 75-86 % گزارش گردیده است. مقدار سوختی که مورد احتراق قرار نمی گیرد و همچنین میزان هوای اضافی در راندمان احتراق تأثیرگذار است. مشعل هایی به راندمان بالا دست می یابند که مقدار سوخت مورد احتراق قرار نگرفته و همچنین میزان هوای اضافی به حداقل ممکن رسیده باشد. لذا به منظور اطمینان از احتراق کامل سوخت، می باید هوا به میزان مناسب تأمین شود. بدیهی است ورود هوای اضافی منجر به سرد شدن شعله و نهایتاً کاهش راندمان بویلر می گردد. به منظور حصول اطمینان از واکنش مؤثر اکسیژن با مواد قابل اشتعال سوخت، هوای مورد نیاز برای احتراق می بایست در زمان مناسب به سیستم وارد شود. گازهای حاصله نیز می باید در دمای اشتعال و یا دمایی بالاتر باقی بمانند تا زمانی که پروسه احتراق کامل شود. حداکثر راندمان احتراق در زمان حداکثر دمای گاز حاصل می شود. اختلاط گازها و سرعت انبساط آنها جهت احتراق کامل سوخت بسیار مؤثر است.
ب- راندمان انتقال حرارت
راندمان انتقال حرارت نشانگر کارآمد بودن مبدل حرارتی بویلر می باشد که توانایی مبدل بویلر جهت انتقال حرارت از پروسه احتراق به آب یا بخار را مشخص می نماید و برابر با نسبت انرژی منتقل شده به آب یا بخار به انرژی ورودی به بویلر است. از آنجائیکه راندمان انتقال حرارت منحصراً کارآمد بودن مبدل حرارتی بویلر را ارزیابی می نماید، لذا تلفات حرارتی تابشی و کنوکسیونی ناشی از بدنه بویلر و متعلقات مربوطه را درنظر نمی گیرد، از اینرو شاخص صحیحی از راندمان واقعی بویلر نبوده و نمی تواند در ارزیابیهای اقتصادی مورد استناد قرار گیرد. خاطرنشان می سازد جهت دستیابی به راندمان بالا، می باید انتقال حرارت از شعله مشعل و گازهای حاصل از احتراق تا حد امکان به حداکثر برسد. در صورتی که دوده بر سطوح حرارتی بویلر بنشیند و یا رسوب املاح و میکرو ارگانیسمها در آب بویلر ایجاد گردد، پروسه انتقال حرارت و بالطبع راندمان بویلر کاهش می یابد.
ج- راندمان حرارتی واقعی بویلر
راندمان سوخت به بخار یا آب، شاخص اندازهگیری همه جانبه راندمان حرارتی واقعی بویلر بوده که کارآمد بودن مبدل حرارتی بویلر را با احتساب کلیه تلفات حرارتی بویلر در نظر می گیرد. لذا این راندمان میباید در ارزیابی اقتصادی بویلر مورد محاسبه قرار گیرد.
طبق دستورالعمل ASME Power Test Code PTC,4.1 راندمان حرارتی واقعی بویلر بواسطه یکی از دو روش ذیل قابل محاسبه است:
I- روش انرژی ورودی به خروجی: بر مبنای نسبت انرژی خروجی به انرژی ورودی قابل محاسبه است.
II- روش تلفات حرارتی: بر پایه احتساب کلیه تلفات حرارتی بویلر بنا شده است و با احتساب تفاضل مقادیر تلفات دودکش و تابشی و کنوکسیونی از میزان 100% حاصل می شود.
نوع اول _ سیستم تولید ظروف یکبار مصرف پلاستیکی با نام : نیمه فرمینگ
درسیستم نیمه فرمینگ تمامی عملیات تولید در یک دستگاه انجام می شود با ترتیب این که ، مواد اولیه به شکل گرانول پتروشیمی در قسمتی از خط تولید که اکسترودر نامیده میشود ، ذوب و تبدیل به ورق گرم شده و قبل از سرد شدن ورق البته با توجه به نوع و امکانات دستگاه این ورق ، بدون نورد و یکنواخت شدن , ورق گرم وارد قسمت پرس شده و در زیرقالب عملیات تولید ظروف و لیوان کاغذی انجام می پذیرد .
با توجه به اینکه کل خط تولید شامل یکدستگاه با تکنولوژی ساده تر میباشد لذا قیمت این دستگاه نسبت به نوع دوم بسیار پایین تر است و قابل ذکر است در این سیستم و دستگاه با توجه به مراحل تولید ، فقط از مواد پلی استایرن ( هر دو نوع کریستال و هایم پک ) میتوان ظروف یکبار مصرف تولید کرد.
نوع دوم – ظروف یکبارمصرف پلاستیکی سیستم ترموفرمینگ : (ظروف پلاستیکی PP,PS)
نوع دوم و تقریبا جدید و با کیفیت بالاتر از سیستم تولید ظروف در ایران سیستم ترموفرمینگ بوده که خط تولید این سیستم بر خلاف سیستم قبلی شامل دو دستگاه بوده که در دستگاه اول که به نام خط تولید ورق می باشد مواد اولیه گرانول به ورق تبدیل و به صورت رول تولید می شود
ودر دستگاه دوم که به نام پرس ترموفرمینگ میباشد ورق آماده تولید شده باعبوراز کوره حرارتی و رسیدن به درجه حرارت لازمه برای فرم گیری وارد قسمت پرس شده و در زیرقالب عملیات تولید ظروف انجام می پذیرد از مزایای این سیستم نسبت به سیستم نیمه فرمینگ می توان به تولید ظروف از انواع مواد اولیه پلیمری مانند پلی پروپلین PP , پی وی سی ,PVC وپت PET و پلی اتیلن PE و حتی گیاهی اشاره کرد.
البته لازم به توضیح است که در تولید ظروف با این سیستم بصورت عمده از مواد پروپلین PP به عنوان مواد اولیه استفاده میگردد که از مزایای این مواد نسبت به مواد پلی استایرن ( که سیستم قبلی نیمه فرمینگ فقط با مواد پلی استایرن قابلیت تولید ظروف را دارد)
عدم سرطان زا بودن آن به دلیل عدم وجود ماده استایرن در آن است که در مواد پلی استایرنی هنگام استفاده از ظروف برای مواد و مایعات داغ استایرن موجود در مواد آزاد شده و مخلوط مواد و مایعات داخل آن میشود
و عاملی بر سرطان زایی آن و تبلیغ ادارات وسازمانهای بهداشتی برعدم استفاده از این ظروف می باشد که در سیستم ترموفرمینگ با توجه به امکان تولید ظروف ازمواد پلی پروپلین تمامی موارد و مضرات عنوان شده رفع گشته است .
همچنین با امکان تولید مواد پلی پروپیلن در چندین پتروشیمی ایران و متعادل بودن سیستم عرضه و تقاضا قیمت این مواد دارای نوسانی بسیار کمی بوده و در حال حاضرنیز پایینتر از مواد اولیه پلی استایرن بوده که همین امر در بحث تولید بعضی از ظروف عمده مصرف مانند لیوان چای وآب تفاوت فاحشی از نظر قیمت تمام شده ظروف برای تولید کننده ایجاد کرده است.
در سیسیتم نیمه فرمینگ ورق مورد استفاده برای تبدیل و تولید ظروف با ظرفیتی محدود و بدون نورد شدن تولید و مورد استفاده قرار می گیرد
ولی در سیستم ترموفرمینگ با توجه به اینکه ورق تولیدی در یک دستگاه جداگانه تولید و نورد شده لذا اولا بدلیل محدود نبودن رول مورد استفاده برای تولید , میتوان ظروف را با تیراژی حدود 3 تا 4 برابر بالاتر از سیسیتم نیمه فرمینگ تولید نمود
و دوما بدلیل نورد ورق تولیدی که باعث یکنواخت بودن ورق تولیدی در سیسیتم ترمو فرمینگ گشته لذا ظروف و لیوان کاغذی تولیدی دارای کیفیت یکسان و یک وزن در سیستم ترمو فرمینگ بوده
و همچنین این امر موجب گشته تولید کننده با اعتماد بیشتری از دستگاه لیوان جمع کن اتوماتیک به جای جمع کردن دستی لیوان استفاده کند
که هم بحث بهداشت بسته بندی ظروف با عدم تماس دست با محصول تولیدی رعایت و همچنین کاهش تعداد نیروی انسانی لازم برای تولید ظروف
مخصوصا ظروف کوچکتر مانند لیوان را به همراه دارد که در سیستم نیمه فرمینگ بمنظور کنترل کیفی ظروف تولیدی استفاده از نیروی انسانی برای جمع کردن دستی لیوان امری ضروری است.
همچنین تولید ظروف با سیستم ترمو فرمینگ با توجه به اینکه خط تولید شامل 2 دستگاه مجزا بوده که در دستگاه اول مواد اولیه گرانول تبدیل به ورق پلاستیکی می شود و در دستگاه دوم از ورق پلاستیکی آماده ظروف تولید میشود
لذا خود رول به صورت مجزا و بتنهایی به عنوان محصول نهایی فروش برای مصارف کارخانجات بسته بندی فرم سیل یا پوشه های پلاستیکی یا کارت تلفن و....می توان استفاده نمود که در سیستم نیمه فرمینگ این امر غیر قابل امکان میباشد.
کاربرد الکتروپمپ کف کش لوارا
تخلیه آب های گل آلود
آبیاری با استفاده از آب های مخازن و انبارهای آب باران، جوی، حوض و رودخانه
مشخصات فنی الکتروپمپ کفکش لوارا
مشخصات هیدرولیکی
دبی: حداکثر تا 17 متر مکعب در ساعت
هد: حداکثر ارتفاع تا 20 متر
پروانه از نوع باز (جهت عبور اجسام جامد) و با پوشش پلاستیکی (جهت مقاومت در برابر سایش)
محافظت سیل مکانیکی پمپ در برابر سایش اجسام جامد
حداکثر عمق فرورفتگی در مایع: 5 متر
حداکثر قطر قابل انتقال اجسام جامد: 5 میلیمتر
حداکثر دمای سیال:
50 درجه سانتیگراد، مواقعی که پمپ کاملا غوطه ور می باشد.
25 درجه سانتیگراد، مواقعی که پمپ به صورت نیمه غوطه ور می باشد.
مشخصات الکتروموتور
توان: از 0.55 تا 0.75 KW تک فاز و سه فاز
کلاس عایق بندی: F
درجه حفاظت: IP68
متریال
جنس محافظ موتور و شفت: استنلس استیل
جنس بدنه پمپ: چدن
جنس پروانه: استنلس استیل با پوشش پلاستیک نیتریل
O-ring: از جنس پلاستیک نیتریل و کفکش
جنس سیل مکانیکی: کربن /سرامیک / پلاستیک نیتریل
جنس پوشش موتور: استنلس استیل 304
جنس شافت: استنلس استیل 303