پرده هوا در محیطهای تجاری به طور معمول به صورت افقی بالای در نصب می شوند، که باعث می شود یونیت از دسترس خارج شده و احتمال صدمه و آسیب حذف شود.
در طول فصل گرما، جریان هوا به آرامی به سمت بیرون رانده می شود و هیچ وقت نباید توسط اپراتور در یا چیزهای دیگر دارای مانع شود.
بهتر است که بخاری در یونیتهای گرمایی به وسیله یک ترموستات BUILT UP یا دیواری کنترل شود، تا حرارت مطلوبی در کل محوطه ورودی ایجاد شود.
– نصب در محیطهای صنعتی
برای اجتناب از ورود بادهای بیرون در محوطه ورودی، نازل تخلیه پرده هوا را به سمت خارج زاویه پیدا کرده که باعث میشود هوا در هنگام خروج با باد ورودی رو به رو شود.
این باد با جریان هوای پرده هوا برخورد خواهد کرد که باید قدرت رسیدن به زمین و اسپلیت دم در را داشته باشد. و در نهایت برامد این دو در بهترین حالت سبب ایجاد بهترین بهره و ری خواهد شد.
در مطالعات، اگر دستگاهها درست انتخاب و نصب شوند، 70تا 75 درصد بهره و ری در کنترل انتقال درجه حرارت از خود نشان می دهند. 25تا 30 درصد هدررفتگی در بهره و ری نیز به خاطر اصابت کردن هوای بیرون در جریان هوا یا در ساختمان، و به دلیل کمی تخلیه هوای داخل به خارج است. این تخلیه هوا به بیرون با تنظیم کردن زاویه نازل انجام میشود تا محل اسپلیت جریان هوا بر سطح زمین بهینه شود.
تنظیم زاویه نازل در حد 90 درجه عمودی به سمت عقب هدر رفتن هوای داخل را کاهش می دهد. اما در عین حال قابلیت متوقف کردن باد پرده هوا را نیز کاهش می دهد.
پرده هواها را می توان به صورت افقی و رو به پایین بالای در، و یا به حالت عمودی بر یک سمت یا در هر دو سوی در نصب کرد. نصب در حالت افقی به دلیل اینکه باعث حفاظت بیشتر دستگاه می شود بیشتر ترجیح داده می شود. اگر چه، گاهی اوقات برای داشتن نتیجه بهتر و مطلوبتر باید پرده ها را به صورت عمودی در هر دو سوی درهای بزرگ نصب کرد.
در پرده هواهای نوع Railroad که معمولاً 22 پا بلندی دارند، باید یونبت با صدا و حجم بالا به صورت افقی بالای در نصب شود و یا یونیت حجم بالا و سرعت پایین به صورت افقی در یک یا هر دو سوی در. نکته مورد توجه این است که باید تمام اندازه گیریها درست انجام شود تا هنگام لرزش دستگاه از صدمات احتمالی آنها به خصوص انواع عمودی جلوگیری شود.
در بسیاری از ساختمانهای با سقف بلند، هوا متمایل به اجتماع لایه گرمتر در بالا و خنک در پایین است. برای این گونه ساختمانها پیشنهاد می شود که پرده هوا در سر تا سر بالای در و intake بالایی متصل به داکت که تا سقف به بالا کشیده شده است، نصب شود.
بدین گونه هوای گرم به سمت پایین و پرده هوا کشیده شده، به زمین دمیده می شود و بقیه گرمای اضافی مورد استفاده قرار میگیرد. این هوای گرم همچنین به کاهش باد سرد از هوای جاری کمک می کند.
جک پالت دستی ساده: ساده ترین نوع جک پالت که با نیروی دست کار می کند و برای جابه جایی بار استفاده می شود.
جک پالت قیچی: دارای ویژگی هایی جک پالت ساده اما با ارتفاع بیشتر از 50 سانتی متر که برای بالا و پایین گذاشتن بار از خودروهایی چون نیسان وانت پیکان مزدا و ... همچنین حمل و جابه جایی بار کاربرد دارد.
جک پالت برقی: جک پالتی که به طور کامل با نبروی برق کار می کند و کاربر با ایستادن پشت فرمان آن، اعمال حمل و جابه جایی بار را با نیروی برق انجام می دهد.
از انواع دیگر جک پالت ها می توان به جک پالت های باسکول دار، برقی، شارژی، شاخک غیر ثابت و ... اشاره کرد.
1-جک پالت دستی1تا5تن
2-جک پالت دستی قیچی1و2تن
3-جک پالت برقی
4-جک پالت باسکول دار همراه پرینتر
5-جک پالت قیچی برقی
6-جک پالت قیچی شارژی
7-انواع لیفتراک برقی ومکانیکی در سایز های مختلف
8-جک سوسماری 1تا 5تن
با رنگ بندی های زرد- آبی و قرمز چینی و ایرانی همراه دوسال گارانتی نوع و جنس چرخ ها از پلی اتیلن و قابل تعمیر دارای 8 چرخ طول کاربری 60-120 سانتی متری
انواع میز کار با قدرت بالاروندگی عالی به صورت دستی و برقی در حالت های ثابت و چرخ دار(محصولات داخلی ووارداتی) موجود می باشد
Electric platform-میز کار
Hand table truck-میز کار چرخ دار
1)تخلیه طیور زنده از ماشین های حمل مرغ در قسمت بار انداز
2)بیهوش کردن طیور توسط دستگاه شوکر
3)سر بری
4)خون گیری
5)وارد شدن لاشه در دستگاه محتوی آب گرم و پرکنی
6)تخلیه امعا و احشا و جداسازی آنها
7) شستشوی لاشه
8)قطع پای لاشه
9)سرد کردن لاشه توسط دستگاه چیلر
10)وارد کردن لاشه به اتاق سرد
11)آماده سازی برای بسته بندی
12)منجمد کردن
13)تهیه پودر گوشت
کامیون های حمل مرغ حدود ساعت 11 وارد محوطه شده ونزدیک بار انداز پارک می شود.قسمت بار انداز توسط چند پله بالاتر از محوطه قرار می گیرد و دارای فن می باشد طریقه قرارگیری فن به صورتی است که موقع خروج مرغها از قفس پرها وارد قسمت کشتارگاه نشوند(به سمت بارانداز).
در عملکرد سورتینگ مرغ و همچنین سایر دستگاه ها هر قفس به طور معمول دارای7 مرغ است مشکلی که وجود دارد این است که گاهی وزن مرغها زیر میانگین است و بنابر این تعداد بیشتری در قفس قرار می دهند.
گاهی در طی حمل از مرغداری به کشتارگاه مرغ ها دچار خفگی می شوند و می میرند و کارگرانی که مسئول خارج کردن مرغها از قفس هستند باید این مهارت را داشته باشند که متوجه این موضوع شوند و مرغهای مرده و کم وزن را از خط کشتار جدا کنند(مرغ دارای وزن زیر5. 1 مرغ بیمار تلقی می شود).
این مسئله حائز اهمیت است که کارگران خارج کردن مرغها را از قفس بدون وارد کردن استرس به آنها انجام دهند.
تنش های وارد شده به طیور نه تنها ذخیره ی چربی و بازده گوشت بدون چربی را تحت تأثیر قرار می دهد بلکه بر روی عوامل فیزیک وشیمیایی موثر در تبدیل ماهیچه به گوشت قابل مصرف نیز اثر دارد.
عوامل تنش زا که باعث بروز پاسخ های فیزیولوژیکی می شوند را به دو دسته تقسیم می کنند:
1- عوامل تنش زای کوتاه مدت (صدای بلند، محیط ناشناخته، حمل و نقل، جنگ و ستیز و تحریک الکتریکی) و 2- عوامل تنش زای بلند مدت (بیماری ها، از دست دادن آب بدن، تغذیه ی نامطلوب و تنش های گرمایی و سرمایی). نقش تنش و تأثیر آن بر کیفیت گوشت در گونه های مختلف حیوانی متفاوت است. بطور مثال در نشخوار کنندگان کیفیت گوشت بیشتر تحت تأثیر تنش های بلند مدت قرار می گیرد، در حالی که در طیور کیفیت گوشت بیشتر تحت تأثیر تنش های کوتاه مدت است.
یکی دیگر از فاکتور هایی که کیفیت گوشت را تحت تأثیر قرار می دهد روش گرفتن و مدت زمان حمل و نقل است. قفس های حمل و نقل باید استاندارد بوده و فضای کافی برای تعداد معینی نیمچه گوشتی را فراهم کنند.
ارتفاع زیاد قفس علاوه بر اشغال جای بیشتر در کامیون سبب سر پا ایستادن پرندگان و در نتیجه ایجاد درگیری بین آنها می شود که این موضوع خود باعث بروز زخم، خون مردگی و کاهش کیفیت گوشت می شود .روش گرفتن جوجه ها و کراتینگ می تواند سبب افزایش تنش شود. بررسی ها نشان داده است که نگهداشتن وارونه ی مرغ ها در دستگاه سورتینگ مرغ سبب افزیش غلظت کورتیکوسترون پلاسما می شود. تنش های قبل از کشتار با افزایش تولید اپی نفرین و گلوکوکورتیکوئید ها اثر معکوسی بر کیفیت گوشت دارند.
مطالعه بازار هدف
1- خرید کاغذ روکش دار پلی اتیلنی (سینگل یا دابل): تولید کننده کاغذ ، کاغذ را برای تولید کاغذ بدنه لیوان به صورت صفحه و برای تولید بخش تحتانی لیوان به صورت رول در اختیار شما قرار می دهد. اطلاعات سایز صفحات کاغذ و همچنین رول کاغذ برای خریداری.
2- درک این موضوع که لیوان با چه ظرفیت و از چه نوع(سینگل یا دابل) فروش بیشتری در بازار دارد( مرسوم می باشد) این عمل به شما در مشخص نمودن ظرفیت لیوان های استاندارد و مواد اولیه مصرفی شرکت یاری می رساند.
همچنین به شما در انتخاب دستگاه لیوان کاغذی کمک خواهد نمود.
3- بررسی میزان فروش شما در روز یا در ماه ، شما را در انتخاب تعداد دستگاه برای خرید یاری می رساند.
4- فراگیری روند تولید لیوان های یکبار مصرف کاغذی و روند تولید کلیه ظروف یکبار مصرف کاغذی
5- محاسبه هزینه های تولید یک عدد لیوان یکبار مصرف کاغذی پیش از تولید لیوان های یکبار مصرف کاغذی:
2- چاپ بر روی کاغذ: چاپ افست برای این منظور مناسب می باشد. همچنین شما می توانید یک دستگاه چاپ برای فرآیند چاپ کاغذ خریداری نمایید.
یا از شرکت های دیگر برای اجرای این فرآیند درخواست نمایید . تعدادی از شرکت های تولید کننده کاغذ فرآیند چاپ آنها را نیز برعهده می گیرند.
3- برش کاغذ: شما می توتنید از دستگاه برش برای فرآیند برش صفحه کاغذ به کاغذ بدنه لیوان استفاده نمایید.
تولید لیوان های یکبار مصرف کاغذی:
1- روند تولید محصول در دستگاه لیوان کاغذی
2- اجزاء اصلی و قالب ها در دستگاه
مشاهده فیلم فعالیت دستگاه انتخاب دستگاه: براساس ظرفیت محصول: دستگاه با مدل های LBZ-LA و LBZ-LB برای تولید لیوان های یکبار مصرف کاغذی مورد استفاده قرار می گیرد دستگاه با مدل های LBZ-LC و LBZ-LD برای تولید کاسه های یکبار مصرف کاغذی مورد استفاده قرار می گیرد.
براساس مصارف و مواد اولیه: ی مصارف نوشیدنی های داغ لیوان های یکبار مصرف کاغذی سینگل تولید نمایید برای همین منظور مدل LBZ-LA بهترین انتخاب برای خرید دستگاه می باشد.
برای تولید لیوان های سینگل و دابل برای مصارف نوشیدنی های داغ و خنک ( لیوان تولیدی هم برای نوشیدنی های داغ و هم برای نوشیدنی های خنک مورد استفاده قرار گیرد) بهترین انتخاب مدل LBZ-LB برای خرید دستگاه می باشد.
در اوایل قرن هجدهم میلادی استفاده گسترده بشر از نیروی ماشین آغاز شد. افرادی نظیر وات پیشگامان در استفاده و بهره برداری از نیروی بخار و طراحی دیگ های بخار بودند.
دیگ های بخار اولیه از ظروف سربسته و از ورق های آهن که بر روی هم برگردانده و پرچ شده بودند و شامل اشکال مختلف کروی و مکعب شکل بودند.
این ظروف بر روی دیواره های آجر و بر روی آتش قرار داده می شدند و در واقع برون سوز بودند!
دیگ های اولیه تا فشار حدود 1bar را تآمین می نمودند که متناسب با نیازهای آن دوران بود. اما مشکل ای دیگ ها تشکیل لجن و رسوب در کف آنها که تنها قسمت تبادل حرارت آب با شعله بود, می بود.
این مشکل باعث افزایش تدریجی درجه حرارت فلز کف و تغییر شکل آن میشد که خطر انفجار را در پی داشت!
به دلیل نیاز فشارهای بخار بالاتر توسط صنایع تحولاتی در ساختار بویلرها رخ داد به فرم امروزی برسند.
بدین جهت برای دستیابی به بازده حرارتی بشتر، نیاز به تبادل حرارتی بیشتری احساس می شد، در نتیجه سطوح در معرض حرارت با در نظر گرفتن تعداد زیادی لوله باریک که در آن ها گازهای گرم، جریان داشتند و اطراف آنها آب وجود دارد، افزایش یافتند. این دیگ ها با داشتن حجم کمتر راندمان مناسبی داشتند.
دیگ بخار لوله دودی امروزی با دو یا سه پاس در حقیقت انواع تکامل یافته دیگ های مذبور می باشد.
تحول عمده دیگر در ساخت این نوع دیگ ها، تکامل از دیگ های فایرتیوپ سه پاس (عقب خشک) به ساخت دیگ های ویت یک (عقب تر) می باشد.
در دیگ های عقب خشک انتهای لوله های پاس ۲ و ۳ هر دو به یک سطح شبکه متصل می شوند، که به علت اختلاف دمای فاحش گازهای حاصل احتراق در پاس ۲ ( ۱۰۰۰ درجه سانتیگراد ) و پاس ۳ ( حداکثر ۲۵۰ سانتیگراد ) سطح این شبکیه دچار تنش و در نهایت نشتی می شود. همچنین دیگ های عقب خشک نیاز به عایق کاری و انجام تعمیرات بر روی مواد نسوز طاقچه جدا کننده پاس ۲ و ۳ نیز در فواصل زمانی کوتاه دارند، که موجب افزایش هزینه نگهداری و ایجاد وقفه در تولید می شوند.
جهت حل مشکلات فوق شرکت لینکلن در سال ۱۹۳۵ طرح جدید ساخت دیگ های بخار ۳ پاسه را به ثبت رساند، که مشکل اختلاف دمای زیاد صفحه و لوله ها را که تحت اختلاف شدید دمای زیاد قرار داشتند را از طریق ایجاد دو صفحه شبکیه جداگانه برای هر دو دسته از لوله ها بر طرف ساختند. این طرح سطوح عایق کاری شده در دیگ های عقب خشک را نیز تبدیل به سطوح مفید و جاذب حرارت نمود.
مزایای طرح لینکلن که منجر به ساخت دیگ های بخار عقب تر (WET_back) گردید، موجب شده این ساختار جدید تا امروز همه جا رواج پیدا نماید.
ظرفیت این دیگ بخار ها حداکثر تا ۴٫۳mw می باشد.
جهت دستیابی به ظرفیت های بالاتر، نوع دیگری از دیگ های بخار با ساختاری متفاوت بنام دیگ های لوله آبی (واتر تیوپ) ساخته شده و تکامل یافته اند. امروزه تعداد زیادی از دیگ های بخار لوله آبی با مشخصاتی نظیر فشار نامحدود و ظرفیت ها ی بالا، با راندمان ۹۰-۸۵ درصد جهت تولید نیرو در کارخانجات بزرگ و نیرو گاه ها و … نصب و مشغول به کارند.