ژنراتور ( آلترناتور ) توان مکانیکی را به الکتریکی تبدیل میکند .
نوع مولد ac را ژنراتور سنکرون می نامند که باکوپله شدن با موتور دیزل تولید برق متناوب شهری میکنند.
ژنراتور استمفورد Stamford
ژنراتور سنکرون استمفورد Stamford با جریان A.C شامل ژنراتور 2 پل ، ژنراتور 6 پل ولتاژ پایین و ژنراتور 4 پل ولتاژ پایین و متوسط هستند.
محصولات:
ژنراتور سه فاز 2 پل استمفورد از 12 kva to 50 kva
ژنراتور سه فاز 4 پل استمفورداز 8kva to 2800 kva
ژنراتور سه فاز 6 پل استمفورد از 280 kva to 1600 kva
ژنراتور سه فاز 2 پل استمفورد
ژنراتور دریایی سه فاز 4 پل استمفورد [ ژنراتور دیزل دریایی ]
ژنراتور لوری سومر
ژنراتور لوری سومر Leroy Somer
لوری سومر سازنده ژنراتورهایی با کاربردهای مختلف از یک کیلووات تا 20 مگاوات است.این کمپانی با ژنراتورهای ولتاژ کم، متوسط و ولتاژ بالا پاسخگوی صنایع مختلفی است .
محصولات:
ژنراتورهای با ولتاژ پایین 4 پل، 5 تا 2250 کیلووات برای مصارف صنعتی
ژنراتورهای ولتاژ کم، متوسط و زیاد 4 تا 24 پل از یک تا 20 مگاوات برای نیروگاه ها
ژنراتورهای 4 تا 8 پل مخصوص توربین های بادی
ژنراتور و دیزل ژنراتور مکالته
ژنراتور مک آلته Mecc alte
ژنراتورهای مک آلته ایتالیا سابقه ای طولانی جهت کاربرد در دیزل ژنراتورها دارند و امروزه محصولات خود را در چهار دسته ای که مد نظر ما است ارائه میدهد
محصولات:
دو پل که برای تک و سه فاز تولید میشود
چهار پل نیز که برای تک و سه فاز تولید میشود
شش پل که فقط سه فاز تولید میشود
سری NPT که دو و چهار پل هستند
ژنراتور مارلی Marelli
مارلی موتور یکی دیگر از کمپانی های ایتالیایی است که به جز ژنراتور و دیزل ژنراتور در زمینه تولید الکتروموتورهای ضد انفجار نیز شهرت جهانی دارد
محصولات:
الکتروموتور صنعتی و ژنراتور صنعتی آسنکرون
الکتروموتور های ضد انفجار
الکتروموتور های دو سرعته
الکتروموتور های دو سرعته
ژنراتورهای سنکرون و آسنکرون
1- شاخص جریان مذاب (MFI) (ISO 1133)
یک مقدار کاربردی است که سرعت جریان پلیمر را بیان می کند و معیاری از ویسکوزیته یک پلیمر ترموپلاستیک در دما وفشار مشخص است همچنین تابعی ازوزن مولکولی پلیمرنیزمی باشد .
بطور مشخص مقدارگرم یک پلیمر ترموپلاستیک که دراثرفشارحاصل ازیک وزنه معین دردرجه حرارت مشخص از یک دای به طول mm 8 و قطر mm 2,0955 در مدت زمان 10 دقیقه عبور نماید را نرخ جریان مذاب آن پلیمرمی گویند واندازگیری آن با استفاده ازدستگاه پلاستومترانجام می گیرد.
برای انواع پلی اتیلن (LDPE,MDPE,HDPE) مقادیرمختلفی ازMFI دراستاندارد تعریف شده است .
این آزمون برای مواد اولیه و الکتروفیوژن (جهت تائید کیفیت مواد) و نیز برروی محصول انجام می شود که MFI بدست آمده برای محصول مطابق استاندارد نباید بیشتر از 25 درصد با MFI ماده اولیه تفاوت داشته باشد در غیر اینصورت فرآیند تولید، نیازمند تنظیمات جدید خواهد شد.
2- تعیین دانسیته (ISO 1183)
دانسیته مواد اولیه خریداری شده و نیز دانسیته محصول به روش شناور سازی با استفاده از ترازوی دقیق و سیالی با دانسیته معین، تعیین می گردد . عدد دانسیته محصول ، معرف کیفیت فرآیند تولید می باشد .
3- تعیین درصد کربن (دوده) ( ASTM D 1603 )
دوده از جمله مهمترین مواد افزودنی است که برای افزایش مقاومت لوله در مقابل عوامل مهاجم جوی بخصوص پرتوی ماءورای بنفش (U.V) به پلی اتیلن پایه افزوده می گردد . اندازگیری دوده با استفاده از دستگاه کوره الکتریکی و به روش پیرولیز انجام می گیرد.
درصد مجاز کربن در لوله پلی اتیلن 0.25 ± 2.25 درصد وزنی بوده و بایستی بطور یکنواخت در سراسر آن، توزیع شده باشد . در مناطقی که تجمع کربن بیش از درصد مجاز باشد ، تمرکز تنش بوجود خواهد آمد و لوله آسیب پذیر می گردد و درصورتی که میزان کربن کمتر از حد مجاز باشد ، استحکام لوله در برابر اشعه ماوراء بنفش نور خورشید کاهش خواهد یافت .
4- آزمون فشار هیدرواستاتیک (EN-921)
فشار هیدرواستاتیک، فشاری است محاسبه ای که در زمان معینی در دمای معین به لوله وارد می شود. به منظور برسی استحکام محصول در برابر فشارهای هیدرواستاتیکی، آزمایش فوق با استفاده از دستگاههای مربوطه، در آزمایشگاه لوله انجام می پذیرد .
این آزمون به دو صورت انجام می گیرد :
الف ) کوتاه مدت : در این آزمایش نمونه های لوله پس از غوطه ورشدن در حوضچه آب در دمای 20 درجه سانتیگراد به مدت 100 ساعت، تحت فشار داخلی ثابتی قرار داده می شوند که بعد از این مدت نباید در آن هیچگونه ترک، شکستگی و تورم یا هر گونه نقصی ایجاد گردد .
ب ) بلند مدت : این آزمون نیز طبق استاندارد بر روی نمونه انجام می گیرد و نتیجه بر اساس استاندارد ISIRI 1331 ارزیابی می گردد و بر این اساس نمونه باید مدت 165 ساعت تحت فشار و در دمای 80 درجه سانتیگراد قرار گیرد . که بعد از این مدت نباید در آن هیچگونه ترک، ترکیدگی، باد کردگی، تورم موضعی، نشتی و ترک های موئی و یا هر گونه نقصی ایجاد گردد.
5- آزمون فشار ترکیدگی (ASTM D 1599 )
در آزمون فوق نمونه های لوله شناور شده در حوضچه ای با دمای ثابت 23 درجه سانتیگراد ، تحت اثر فشار داخلی خطی افزاینده قرار می گیرد، به گونه ای که در طی زمان 60 الی 70 ثانیه، دچار تورم و ترکیدگی گردد . لوله ای که با مواد مرغوب و فرآیند صحیح تولید شده باشند ، ابتدا دچار تغییر شکل پلاستیکی شده و باد می کند و پس از آن بصورت نوک قناری دچار ترکیدگی می شود ، در این حالت، مقطع شکست عمود بر محور طولی لوله می باشد .
6- آزمون برگشت حرارتی (ISO 2502)
یکی از پارامترهای مهم در لوله و اتصالات پلی اتیلن ضریب انبساط حجمی است چون همیشه در محیط تغییرات ناگهانی دما وجود دارد که یکی از بدترین عواملی که برروی پلیمر اثر نامطلوب می گذارد خستگی ناشی از حرارت است (Thermal Fatigue) که به آن شوک حرارتی نیز گفته می شود.
پس باید برای لوله هایی که در زیر زمین قرار می گیرند و در اثر تغییر دمای آب هر زمان به آنها شوک حرارتی وارد می شود میزان خستگی کم باشد به همین دلیل باید میزان بازگشت حرارتی آنها کم باشد تا خستگی ناشی از حرارت ، آسیب کمتری را وارد سازد .
در این آزمون نمونه های تقریبی به طول 30 سانتیمتر درون آون حرارتی با سیر کولاسیون هوای داغ (2±110) درجه سانتیگراد به مدت یک الی سه ساعت (با توجه به ضخامت جداره لوله) قرار داده شده و کاهش طول نمونه پس از سرد شدن، نسبت به طول اولیه، محاسبه می گردد .
که مقدار (درصد تغییر طول لوله نسبت به طول اولیه ) برای لوله های پلی اتیلن مطابق استاندارد نباید از 3 درصد تجاوز کند مگر اینکه ضخامت جداره محصول بیشتر از 16 میلیمتر باشد .
7- اندازگیری ابعاد و برسی ظاهری لوله ( ISIRI 1331 )
قطر خارجی، ضخامت جداره، اختلاف قطر طرفین لوله (دو پهنی) و حدود تغییرات ضخامت جداره لوله، از مشخصات کیفیت هستند که باید با دقت بسیار بالایی کنترل شوند. قطر خارجی را با استفاده از سیرکومتر و ضخامت جداره را با استفاده از کولیس دیجیتال یا میکرو متر می توان اندازه گیری نمود .
سطح داخلی و بیرونی لوله ها باید صاف و فاقد شیارهای با لبه تیز باشد. ناهمگونیهای جزئی و فرو رفتگیهای کم عمق درصورتی که حداقل ضخامت جداره از استاندارد کمتر نباشد قابل صرف نظر کردن است. انتهای لوله ها باید تا آنجا که ممکن است عمود بر محور لوله بریده شود.
لوله باید فاقد هرگونه تاول و ناهمگونیهای ناشی از مواد خارجی که به عنوان نقاط آسیب پذیر عمل نمود و موجب کاهش دوام لوله می گردد باشد. رنگ لوله باید در تمام طول آن یکنواخت بوده و فاقد بوی نامطبوع باشد.
8- میزان خارج شدن از گردی (Ovality)
طبق استاندارد میزان تغییر شکل در مقطع لوله و خارج شدن از گردی پس از تولید لوله اندازه گیری می شود لازم به توضیح است که لوله پلی اتیلن به دلیل ماهیت انعطاف پذیری خود، به هنگام انبارش، حمل و نقل و نصب دچار تغییر شکل می گردد که این حالت پس از قرار گرفتن لوله در دستگاه جوش و انجام عملیات اتصال رفع شده و در مراحل بعدی، پس از کارگزاری و حرکت سیال در داخل لوله و اعمال فشار، کاملاً به شکل اولیه خود باز می گردد .
پمپ های استاندارد که در روی دیگ های بخار به قدرت (3150- 1590) کیلوگرم در ساعت یا (35000- 6590) پاند در ساعت نصب می شود.
پمپ تغذیه بطور چند مرحله ای گریز از مرکز با عمر طولانی با دوام قابل اعتماد با کار ملایم و کم صدا طراحی شده است.
پمپ های تغذیه با ساختمان عمودی با گشتاور مستقیم و فلانچ مربوطه نصب شده اند و الکتروموتور آن ضد آب است. پمپ ها در اندازه های مختلف برای دیگ بخار ها با قدرت ها و فشار های گوناگون ساخته می شوند. جهت کسب اطلاعات بیشتر به کاتالوک پمپ ها رجوع کنید.
پمپ ها تغذیه خودپرشو نیستند با چرخاندن فلنچ آنها بوسیله دست درون آنها را کاملاً پر کنید تا آب تازه از آن خارج شود.
توجه: نبایستی پمپ تغذیه را بدون پر کردن راه اندازی کرد.
اگر دیگ بطور خودکار خاموش و پس از مدتی روشن شود بایستی یک عدد شیر ضدمکشی در مسیر خط تغذیه نصب شود که در غیر این صورت با کم شدن فشار دیگ آب مخزن تغذیه به داخل دیگ نفوذ کرده و لوله ها پر آب و بخار می شوند.
با نصب یک عدد شیر ضد مکشی در مسیر پمپ تغذیه ممکن است قدرت پمپ تغذیه جهت تزریق آب به داخل دیگ کم شود. برای ترمیم قدرت پمپ تغذیه به جدول صفحه (٦٧) رجوع شود.
وقتیکه سیستم تغذیه آب دیگ بخار مدوله باشند ممکن است با نصب شیر ضد مکشی ظرفیت شیر مدوله کم شود و مقاومت شیر ضدمکشی منظور نقره باشد در این صورت بایستی شیر مدوله قوی تری نصب نمود.
فهرست پمپ ها در فشار 43/10 بار و یا psi150 و در شرایط زیر پمپ های مخصوص استفاده می شود.
1- دیگ بخار با فشار کاری 43/10 با و یا psi150
2- دیگ های بخار با قدرت 6800 کیلوگرم در ساعت یا 15000 پوند در ساعت که به سیستم مدوله تغذیه آب مجهز هستند.
3- دیگ ها با قدرت بیش از 900 و 15 کیلوگرم در ساعت یا 35000 پوند در ساعت.
چنانچه با توجه به دلائل مختلف ضروری است که پمپ ویژه بکار برده شود بایستی به کاتالوک کارخانه سازنده رجوع نمائید.
در نظر گرفتن یک اضافه اندازه جهت لوله مکش آب تغذیه مسئله مهمی است . مخزن آب تغذیه بایستی همیشه در جائی بالا تر از سطح زمین و مسلط به دیگ بخار نصب شود . در محل ورودی آب به پمپ سطح مکش مثبت وجود داشته باشد.
توجه : به کار انداختن پمپ تغذیه در حالت خشک اکیداً ممنوع است
دوستان عزیز در اینجا می خواهم شما رو با فرآیند تولید لیوان های کاغذی که یکی از به روزترین صنایع می باشند آشنا کنم.
لیوان کاغذی در اکثر فروشگاه ها موجود می باشد و شما در مراسمات مختلف ازش استفاده کردین ：
کلیه ی مراحل تولید لیوان کاغذی از ابتدا (کاغذ خام)تا کامل شدن لیوان کاغذی:
1)ابتدا کاغذ توسط دستگاه روکش دار کننده ماده پلی اتیلن دار روکش میگردد.در ضمن اگر کاغذ به صورت یک طرفه روکش شود آن را سینگل و در صورتی که دو طرف روکش شود آن را دابل می گویند.
2)بعد از روکش دار شدن کاغذ، کاغذ روکشدار در ابعاد سفارش داده شده برش داده می شود.
3)بعد از طی مراحل بالا توسط دستگاه چاپ، چاپ طرح های دلخواه بر روی کاغذ صورت می گیرد.
4)از دستگاه برش به منظور برش صفحه کاغذ به کاغذ بدنه ظرف(استروک)استفاده می شود و کاغذ چاپ شده به صورت استروک در می آید.
5)با استفاده از دستگاه های تولید ظروف یکبار مصرف کاغذی ظروف مورد نظر به صورت اتوماتیک تولید می گردد.
برای هر دستگاه یک اپراتور کافی است وظیفه ی این اپراتور قرار دادن کاغذ استروک شده ظروف در محل ورودی دستگاه و رول کف ظروف در محل تعبیه شده و سپس جمع آوری ظروف تولید شده میباشد.
6)در این مرحله دیگر تولید لیوان کاغذی به اتمام رسیده و تنها بسته بندی ان در کارتن های باقی مانده است.
بزرگترین مزیت استفاده از پرده هوا جلوگیری از اتلاف انرژی در نتیجه کم شدن هزینه‌ها میباشد.
از دیگر مزیت‌ها می‌توان به جلوگیری از ورود گرد وغبار و خاک، حشرات موذی، دود ، بوهای نامطبوع، گاز و بخار
هر نوع آلودگی محیطی از محل درب ها که به شکلی در روند تولید و حفظ شرایط کنترل شده آن ایجاد مزاحمت نماید.
جلوگیری از ورود بادهای غالب فصلی به داخل سالن ها با وجود باز بودن درب ها، و کنترل انتشار بو و گرد و غبار و هر نوع آلودگی دیگر در کل فضای باز سالن تولید از طریق ایزوله کردن قسمت آلوده کننده انواع پرده هوا مدل اداری– تجاری و صنعتی از مزیت‌های مدل های اداری – تجاری ظاهر زیبا، اشغال فضای کمتر، صدای کم و مصرف برق پایین می باشند .
همچنین پرده هوا قابلیت تجهیز به کویل آب گرم و هیتر برقی را برای فصول سرد سال را داراست