بازیافت کاغذ و کارتن

بیشتر انواع کاغذها قابل بازیافت هستند کاغذهای تولیدی در ادارات در دو درجه بندی کیفی جمع آوری می شوند:

1-کاغذهایی با کیفیت بالا

2-کاغذهای مخلوط شده

کاغذهایی با کیفیت بالا بطور عمده شامل کاغذ سفید مورد استفاده در کپی ، کاغذ چاپخانه ها ، کاغذ اداری سفید و کاغذهای یادداشت سفید  و کارتن هستند .

کاغذهای اداری

مخلوط شامل تقریباً همه کاغذهای تولید شده در یک اداره به صورت مخلوطی از هر دو نوع کاغذ سفید و رنگی ، روزنامه ، پوششهای کاغذی و کتابهای باطله کاغذی است

چون در کاغذهای مخلوط جداسازی کمتری صورت می گیرد، کاغذهای مخلوط به عنوان کاغذهایی با کیفیت پایین و عموماً با سود کم در بازار مطرح می شوند .

خریداران

هر نوع از کاغذهای قابل بازیافت معمولاً از خرید کاغذهای اداری دارای آلودگی ویژه مانند کاغذهای گلاسه ‌(براق) ، کاغذهای نواردار و کاغذهای دارای پنجره های پلاستیکی ممانعت می کنند و بیشترین قیمتها برای کاغذهای جداشده با آلودگی کم پرداخت می شود .

تعیین درجه بندی کاغذ  باطله در ایران

1-پوشال سفید ( تراشه های حاصل از برش کاغذ در واحدهای چاپ و صحافی )

2-بریده های مقوای توسی

3-کاغذ باطله ادارات و منازل

4-ضایعات ورق و جعبه و کارتن و لیوان کاغذی

5- کاغذهای مخلوط( کاغذهایجلایی)

محصولات بدست آمده از بازیافت کاغذ باطله در ایران

1- جعبه شیرینی

2- مقوای ضخیم توسی ( نمره 5 و6 )

3- جعبه کفش

4- شومیز

5- کاغذ شبه کرافت

تمهیداتی برای بهینه کردن خطوط بخار

مطالبی کوتاه در جهت بالا رفتن عمر تجهیزات و کارکرد بهینه خطوط بخار:

* همواره در طراحی کلکتور علاوه بر فلنجهای موجود ، تعدادی فلنج رزرو برای مصارف پیش‌بینی نشده تعبیه شود. این مطلب در هنگام اضافه شدن سیستم‌های جدید در سرعت راه‌اندازی و کاهش هزینه‌ها تأثیر به‌سزایی دارد.

* قبل از ورودی پمپ‌های سوخت و آب در دیگ بخار از فیلتر استفاده شود.

* در زمان اجرای دو دیگ بخار به شکل موازی و کارکرد همزمان در خروجی لوله بعد از شیر بخار یک عدد شیر یکطرفه نصب شود.

* همیشه 1 تا 2 اتمسفر فشار آب بر سختی‌گیر اعمال شود ؛ شستشو و احیا رزین‌های سختی‌گیر باید به صورت دوره‌ای با آب نمک انجام شود.

* آب تغذیه دیگ بخار باید عاری از مواد زائد ، سختی آب و گازهایی نظیر اکسیژن و گازکربنیک باشد . حداکثر روغن مجاز 2 تا 3 میلی‌گرم می‌باشد.

در صورت بی‌توجهی به کیفیت آب، پدیده هایی نظیر رسوب گذاری و خوردگی از عمر مفید تجهیزات می‌کاهد. همچنین وجود آب در خطوط بخار می تواند باعث پدیده ای بنام (ضربه چکش) گردد که در اینصورت منجر به شکست لوله می شود .

 در محل‌هایی که طراح خطوط بخار پیشنهاد می‌دهد برای جدا شدن آب از بخار درون  لوله ها ، از تله بخار(Steam Trap) استفاده می‌شود .

 تله بخارها انواع گوناگونی دارند که انتخاب نوع مناسب با توجه به محل مصرف انجام می شود.

* جهت افزایش راندمان فرایند ، برداشت هوا نیازی اساسی در طراحی خطوط بخار می باشد . این عمل علاوه بر اینکه با نصب شیر های هواگیری در بالاترین نقاط خطوط بخار انجام می شود تا حدودی توسط بعضی از انواع تله بخارها صورت می گیرد . 

* قطعات تشکیل‌دهنده دیگ بخار نظیر لول کنترل  ، پرشر سوئیچ و شیر اطمینان باید به صورت دوره‌ای آزمایش گردد تا از سلامت کارکرد آنها اطمینان حاصل شود.

* کثیف بودن دیگ ، گرفتگی سیستم هوا و بزرگی سایز نازل باعث افزایش مصرف گازوئیل می‌گردد.

* در بخار تولید شده در دیگهای نوع فایر تیوپ همواره مقداری آب موجود می باشد لذا بعد از آن باید سپریتور ( وسیله ای جهت حذف ذرات آب ) نصب شود .

* دیگ بخار در فشار بالا بهتر از فشار پایین کار می کند به عبارتی راندمان بالاتری دارند . در فشار های بالا مقدار کف کمتر است و کف کمتری بداخل سیستم کشیده می شود . به علاوه مقدار ذخیره بخار بیشتر است.

* فشار های پایین جهت مصرف مقرون به صرفه تر می باشند . زیرا در این فشارها تبدیل بخار به مایع انرژی گرمایی بیشتری آزاد می کند . تبدیل فشارهای بالا به فشارهای پایینتر توسط شیر فشار شکن انجام می شود.

دیزل ژنراتور

دیزل ژنراتور (Diesel Generator) نوعی ژنراتور است که به وسیله یک موتور که از سوخت دیزل استفاده می کند کار می کند.

از  دیزل ژنراتور معمولا برای مصارف برق اضطراری در زمانی که شبکه سراسری قطع یا زمانی که در دسترس نیست استفاده می شود ولی کاربردهای مصرفی دائم نیز دارند.

دیزل ژنراتور ها  ابعاد مختلفی دارند که این ابعاد توسط توان ظاهری آن ها مشخص می شود. توان ظاهری در مهندسی برق با واحد ولت آمپر (VA) بیان می شود.

 دیزل ژنراتور های کوچک که تا حدود 200 کیلو ولت آمپر را تولید می کنند در مصارف اضطراری کاربرد بسیاری دارند.

همچنین دیزل ژنراتورهایی با قابلیت تولید توان در مقیاس  مگا ولت آمپر نیز وجود دارند که از برخی از آنها در شبکه های قدرت کوچک استفاده می شود.              

مفهوم توزیع هوا Air Distribution در انواع تهویه و هود

هودهای شکافدار به هودهایی اطلاق می شود که نسبت عرض به طول آن مساوی 2/0 و یا کمتر باشد.

 این نوع هود معمول ترین نوع به رفته است که مکش یکنواختی از هوا را تامین کرده و قادر است در طول محدودی از منبع آلودگی سرعت ربایش کافی فراهم سازد. نقش عمده شکاف، توزیع یکنواخت هوا است.

سرعت شکاف در سرعت ربایش نقشی ندارد و سرعت شکاف بالا به آسانی منجر به افت فشار بیشتری می شود.

 طبق این روابط سرعت ربایش با حجم هوای مکیده شده و طول شکاف متناسب است اما به سرعت شکاف بستگی ندارد.

هودهای شکافدار معمولا شامل یک دهانه باز باریک و یک محفظه یکنواخت ساز Plenum Chamber می باشد.

 توزیع یکنواخت هوای مکیده شده در طول شکاف با مناسب اختیار کردن اندازه عرض و عمق پلنوم طوری به دست می آید که سرعت در داخل شکاف از سرعت در داخل پلنوم به مراتب بیشتر است.

در داخل پلنوم ممکن است که از پنجره های یکنواخت ساز استفاده شود. از آنجایی که در اغلب سیستم های مکنده صنعتی، پنجره ها در اثر فرسودگی، سرماخوردگی و زنگ زدگی از بین رفته و محلی برای جمع شدن مواد ایجاد        می کند، لذا می توان از شکاف های قابل تنظیم استفاده کرد.

اما بهم خوردن تنظیم شکاف که امری عادی است ممکن است رخ دهد. عملی ترین نوع هود صنعتی نوع شکافدار ثابت و پلنوم غیر مسدود است.

طرح شکاف و یکنواخت ساز طوری است که افت فشار در شکاف بیش از افت فشار در پلنوم می باشد. در نتیجه تمام قسمت های شکاف لزوما فشار مکشی یکنواختی داشته و سرعت شکاف لزوما یکنواخت می شود.

روش های معینی برای بر آورد افت فشار از یک طرف تا طرف دیگر یک مجموعه شکاف- پلنوم وجود ندارد.

مناسب ترین تقریب در اغلب هودها، در نظر گرفتن سرعت پلنوم مساوی سرعت شکاف است. برای اغلب هود های شکافدار shahrokhi  سرعت 2000 فوت بر دقیقه برای شکاف و 1000 فوت بر دقیقه برای پلنوم، سرعت مناسبی است که در آن جریان یکنواخت هوا وجود داشته و مقدار افت فشار متوسط است.

در مواردی نظیر دستگاه های لرزش در ریخته گریها، که نصب پلنوم های عمیق امکانپذیر است سرعت شکاف ممکن است 1000 فوت بر دقیقه و سرعت در پلنوم تا 500 فوت بر دقیقه در نظر گرفته شود.

نقطه تسلیم در آزمایش های مخرب

نقطه تسلیم : با افزایش نیرو و گذشتن از حد کشسان تنش به حدی می رسد که ماده بدون افزایش نیرو به صورا پیوسته، شروع به تغییر شکل می کند. تنش در نقطه Y در شکل 5 را نقطه تسلیم می نامند. این پدیده فقط در بعضی از مواد داکتیل روی می دهد. در عمل ممکن است تنش به سرعت افت کند و در نتیجه ما نقطه تسلیم بالا و پایین خواهیم داشت. چون تعیین نقطه تسلیم نسبتاً ساده است و تغییر شکل دائمی حاصل نیز مقداری کم است، این نکته در طراحی اجزایی از ماشین آلات که با تغییر شکل دائم خراب می شوند بسیار مهم است. البته این مسأله فقط در مورد موادی صدق می کند که نقطه تسلیم مشخصی دارند.

استحکام تسلیم : بیشتر مواد غیر آهنی وفولادهای استحکام بالا، نقطه تسلیم مشخصی در تست های غیر مخرب  ندارند. برای این مواد حداکثر استحکام مفید، استحکام تسلیم آنها است. استحکام تسلیم ، تنشی است که ماده در آن تنش، حد مشخصی انحراف از رابطه خطی تنش– کرنش پیدا می کند. این مقدارمعمولاً با روش کرنش قراردادی تعیین می شود.

استحکام نهایی : اگر نیروی وارد برنمونه آن قدر افزایش یابد که تنش و کرنش زیاد شوند، به نقطه M یا تنش حداکثر می رسیم، این مطلب در شکل 5 در قسمتی ازمنحنی XY مربوط به مادای داکتیل دیده می شود. استحکام نهایی  یا استحکام کششی، حداکثر تنشی است که قطعه آن را تحمل می کند و این تنش بر اساس سطح مقطع اولیه نمونه است. مواد ترد هنگام رسیدن به استحکام نهایی می شکنند در حالی که مواد داکتیل به افزایش طول ادامه می دهند.

استحکام شکست : در مواد داکتیل تا رسیدن به استحکام نهایی، تغییر شکل در سراسر طول نمونه یکنواخت است. در تنش حداکثر، تغییر شکل موضعی یا گلویی شدن در نمونه روی میدهد و با کاهش سطح مقطع، نیرو نیز افت میکند. تغییر طول در اثر گلویی شدن  غیریکنواخت است و سریعاً منجر به رسیدن به نقطه پارگی می شود. که استحکام شکست حاصل تقسیم نیروی شکست بر سطح مقطع اولیه است، استحکام شکست همیشه کمتر از استحکام نهایی است. در مواد ترد، استحکام نهایی و استحکام شکست، یکی است.                                                    

داکتیل بودن: داکتیل بودن مواد از میزان تغییر شکل ممکن تا حد شکست مشخص می شود. این کمیت در آزمون کشش با دو اندازه گیری  در تست های غیر مخرب  به دست می آید.

ازدیاد طول:این مقدار با چسباندن قطعات نمونه بعد از آنکه شکست رخ داد و اندازه گیری فاصله بین نشانه های سنجه اولیه به دست می آید:

درصد ازدیاد طول

که ، طول نهایی نمونه،  طول اولیه نمونه (که معمولاً 5 سانتی متر است).در بیان درصد ازدیاد طول، طول اولیه نمونه باید مشخص باشد، زیرا با تغییر این مقدار، درصد ازدیاد طول نیز تغییر می کند.

کاهش سطح مقطع : این کمیت نیز با اندازه گیری سطح مقطع حداقل نیمه های شکسته شده نمونه کششی و از رابطه زیر، به دست می آید:

 درصد کاهش سطح مقطع=

مدول کشسانی یا مدول یانگ : با توجه به قسمت خطی منحنی تنش-کرنش، شیب، ثابت و تا قبل از حد تناسب برابر نسبت تنش به کرنش است و مدول کشسانی یا مدول یانگ نام دارد.

مدول کشسانی که مشخص کننده سفتی یک ماده است، با واحد کیلوگرم بر میلی متر مربع یا نیوتن بر میلی متر مربع اندازه گیری می شود.

گاهی اوقات هدف اصلی از انجام آزمایش کشش روی نمونه جوشکاری شده، مقایسه عملکرد ناحیه جوش نسبت به فلز پایه می باشد دو نمونه از تست کشش جوش در شکل روبرو نمایش داده شده است.