پرده هوا لوکس

پرده هوا همچون درب نامرئی محیط داخل و بیرون را به 2 ناحیه مستقل تقسیم می کند تا میزان هوای مطبوع داخل حفظ شود، هواخالص تر شده و از هدررفتن هوای سرد یا گرم داخل جلوگیری شود، گرمای تابستان، سرمای زمستان، گردو خاک ، حشرات ، دود و بوهای نامطبوع همه بیرون می مانند.

مزایا

1-تولید جریان هوای یکسان و ثابت در تمام نقاط تحت پوششAirflow geometry

2-عملکرد فنی بالای دستگاه با صدای پایین High performance/Low sound level

3-دریچه خروجی هوای قابل تنظیم برای بهترین تاثیرAn adjustable air outlet grille

4- قابلیت تولید باد گرم با آب و جریان برق

5--جدا نمودن هوای داخل و خارج و جلوگیری از تبادل انرژی

6- ایجاد لایه فشرده موثر و قابل کنترل تا سطح زمین

7- جلوگیری از نفوذ گرد و غبار و بو و حشرات

8- افزایش ضریب بهداشت محیط محل نصب

9- دارای ریموت کنترل، وزن کم، نصب آسان ، دارای دو دور مختلف می باشد.

10- مناسب برای مراکز درمانی و بهداشتی، صنایع غذایی و دارویی و مراکز تجاری و اداری و صنعتی و مسکونی پرده هوا صنعتی و  لوکس 3 گروه میباشد

1- ساده

2- تولید گرما با برق

3- تولید گرما با آ ب

روغن های هیدرولیک

دسته دیگر از روغن های هیدرولیک  و یا روغن صنعتی وارداتی هستند که به روغن سیالات هیدرولیک ضد آتش معروف هستند.

البته این بدین معنی نیست که این سیالات در مجاورت با آتش شعله ور نمی شوند، بلکه آنها در مجاورت با آتش دیرتر شعله ور شده و در برابر انتشار شعله مقاومت می کنند.

این دسته از روغن ها معمولا در مکان هایی که احتمال آتش سوزی زیاد است (مانند درب کوره های ذوب فلزات) مورد استفاده قرار می گیرند.

این روغن ها نیز به چهار دسته اصلی تقسیم می شوند:

1- HFA : امولسیون های روغن در آب

2- HFB: امولسیون آب در روغن

3- HFC: سیالات آب گلایکول

4- HFD: مایعات سینتتیک

نکته:

آنچه در کار کردن با روغن های هیدرولیک باید در نظر داشت این است که روغن های هیدرولیک مانند "روغن های توربین" به شدت به آلودگی هایی که وارد آنها می شوند حساس هستند.

 و خصوصیات فیزیکی و شیمیایی آنها در اثر آلودگی و ایجاد شرایط سخت کاری برای روغن دچار مشکل خواهد شد.

همچنین در هنگام انتخاب روغن صنعتی برای سیستم هیدرولیک، با استفاده از مشاوره کارشناسان روانکاری ، روغن مناسبی را انتخاب کنید.

 و با رعایت موارد و نکات کاربردی برای مصرف، تعویض، سرریز و از همه مهمتر مراقبت وضعیت (CM) روغن ، به افزایش عمر آن و سلامت تجهیزات کمک کنید و در نهایت بتوانیم به نتیجه مطلوب کاهش هزینه های روانکاری دست پیدا کنید.

خط بسته بندی حبوبات و مرغ و ماهی

این مطلب با خط بسته بندی حبوبات و خشکبار و مواد غذایی و انواع مرغ  و  ماهی متداول آشنا می شوید. بسته بندی عبارت است از هنر و علم اماده سازی مواد غذایی برای انبار کردن ،و در نهایت فروش .

بسته بندی باید تا حد امکان ساده و ارزا ن باشد ضمن اینکه اهداف اولیه بسته بندی یعنی خاصیت حفاظتی و جذابیت رانیز دارا باشد .

 با عنایت به این که مواد بسته بندی توسط ماشین های مختلف فرایند می شوند بنابراین خواص دیگری نیز باید داشته باشند که عبارتند از : نرمش ، قابلیت پذیرش چاپ ، قابلیت استفاده در ماشین های لفاف ، قابلیت دوخته شدن در حرارت ، شکل پذیری به کمک باد یا خلا و یا فن اوری های حرارتی .

خواص مطلوب دیگری که به ویژه از دیدگاه صنایع غذایی مهم هستند عبارتند از : شفا فیت ، نفوذپذیری یا غیر نفوذپذیری محصول نسبت به بخار اب و گازهای دی اکسید کربن ، اکسیژن و نیتروژن .

اگر چه تعداد زیادی از مسائل فن اوری مربوط به استفاده از مواد پلاستیکی در بسته بندی مواد غذایی و سورتینگ مرغ از جمله مشکلاتی هستند که کلا به صنعت بسته بندی مربوط می شوند ولی برخی از مسا ئل مربوط به طبیعت ماده به کار رفته در بسته بندی هستند که باید مورد توجه قرار گیرند .

موفقیت کاربرد پلاستیک ها در بسته بندی نیاز به همکاری تولید کنند گان مواد غذایی ، سازند گان انواع پلاستیک ها ، طراحان و در نهایت مصرف کنند گان دارد

ملاحظات اقتصادی محدودیت های بیشتری را اعمال می کند ، چرا که مصرف کننندگان صرفا به دنبال کیفیت محصول هستند تا بسته بندی انها .

:: شماتیک تولید

در شکل زیر به صورت شماتیک فرآیند بوجاری و بسته بندی حبوبات را از ابتدای ورود مواد اولیه تا فرآوری محصول مشاهده می نمایید:

:: شرح مختصری بر عملکرد ماشین آلات

دستگاه بوجار

این دستگاه توسط فشار هوا و حرکات مکانیکی گرد و غبار موجود در حبوبات اولیه را برطرف کرده و برای انتقال به مرحله بعد آماده می سازد.

نوار نقاله دستچین

کارگران در اطراف این نوار نقاله به صورت دستچین اقدام به جداسازی اضافات قابل رویت می نمایند.

دستگاه پولیش

این دستگاه با حذف غبار موجود بر روی حبوبات آنرا به صورت براق در آورده و آماده بسته بندی می کند.

دستگاه بسته بندی

این دستگاه  و سیستم سورتینگ مرغ و یا نیز با مکانیزم وزنی ، حبوبات را در لفاف های شفاف بسته بندی می کند.

وسائل و اتصالات دیگ

آب مورد نیاز دیگ بخار بوسیله پمپ تغذیه (شماره 11) تأمین می شود. آب ورودی دیگ بخار از طریق شیر تغذیه (شماره 12) عبور می کند.

موقعیکه سطح آب به حد نرمال یعنی نزدیک به وسط آب نمای شیشه ای رسید، پمپ تغذیه بوسیله کنترل کننده دو حالته متوقف می شود.

 و بالعکس وقتیکه سطح آب از حد نرمال mm5/12(in 2/1) پائین تر رفت (کلید) کنترل استارت پمپ را جهت جبران کمبود آب و رساندن آن به حد نرمال روشن می کند.

برای انواع دیگ بخار با ظرفیتkg/n 8150( Ib/n18000) و بالاتر به جای سیستم کنترل دو حالته کنترل تغذیه مدوله، با کلید شناوری، جعبه کنترل، توام با یک عدد شیر کنترل تغذیه مدوله به کار می برند.

پمپ تغذیه دائماً روشن می ماند ولی شیر کنترل مدوله تغذیه به اندازه آب مورد نیاز دیگ کم و یا زیاد می شود و کمبود سطح آب را جبران می نماید.

 فشار بخار داخل دیگ بوسیله مانومتر (سی تیرپ) نشان داده می شود.

 وقتیکه فشار به حد کاری رسید می توان با باز کردن شیر اصلی بخار (شماره ١3) بخار را جهت مصرف در کارخانه یا استفاده در سیستم های گرمایش روانه ساخت .

فشار بخار دیگ را، کنترل کننده مدوله فشار اندازه گیری می کند.

ازدیاد فشار باعث تحریک پتانسیومتر شده و دریچه بطور خودکار از طریق مدلیشن موتور سوخت و هوای مشعل را کم می کند.

و آن را از حالت زیاد به حالت کم تبدیل می نماید و در صورت کمبود مصرف بخار مشعل را خاموش می سازد.

چنانچه مقدار بخار کمتری مورد نیاز باشد مشعل خاموش می شود . وقتی فشار بخار به حداقل خود رسید (034/1-3447% بار) یا  psi15/5 رسید کنترل کننده پتانسیومتری فشار مجددا مشعل را روشن می نماید.

چنانچه به علتی کنترل کننده پتانسیومتری فشار عمل نکند یا خراب شده باشد فشار در داخل دیگ بالا رفته تا به حد طراح برسد .

در این موقع شیر اطمینان دیگ (شماره 14) عمل کرده و بخار اضافی دیگ را تخلیه نموده و فشار بخار را به حد مجاز می رساند و با این عمل از خطرات فشار اضافی درون دیگ جلوگیری می شود.

لرزش ها فشار درون دیگ از شیر بخار و دستگاههای کنترل کننده فشار به عقربه مانومتر منتقل می شود.

چنانچه به علتی آب تغذیه به دیگ نرسد و سطح آب دیگ به اندازه 50 میلیمتر ("2) از حد معمولی شیشه آبنما پائین تر باشد.

تخلیه دو حالته ضمن خاموش کردن مشعل، زنگ مشعل و چراغ اعلام خطر سطح آب کم است را روشن می کند.

و فقط در صورت رسیدن آب به حد نرمال چراغ سطح آب کم است خاموش می شود و مشعل بطور اتوماتیک شروع به کار می نماید.

در صورت ادامه نزول سطح آب و رسیدن آن به  mm٧٥ ("3) زیر سطح نرمال زنگ و چراغ سطح آب خیلی کم است شروع به کار کرده و مشعل را خاموش می سازد.

 تا زمانیکه آب به سطح نرمال برسد مشعل شروع به کار نخواهد کرد. فقط با استفاده از کلید دستی می توان مشعل را مجددا روشن کرد .

با باز کردن شیر تخلیه آب (شماره 16) می توان با خارج کردن آب دیگ مقداری از غلظت نمک های موجود کاست.

شیر هواگیری جهت تخلیه هوای دیگ زمان پر کردن با آب و نیز جهت تخلیه خلع موجود در موقع خاموش نمودن دیگ به کار می رود. وقتی دیگ بحال کاری کار می کند این شیر بسته است.

جهت تامین آب مورد نیاز جهت آزمایش کیفیت آب دیگ از شیر کنترل املاح آب یا شیر نمونه برداری استفاده می شود.

صافی ورودی آب برروی لوله مکنده پمپ تغذیه نصب می گردد.

دیگ هائیکه در زمان های مشخصی کار می کنند می توان با نصب کلید نگهدارنده مشعله مشعل را تا رسیدن به فشار 068/2 بار (20 پوند براینچ مربع) در روی شعله کم نگهداری نمود.

در صورت افت سریع فشار دیگ بخار می توان یک عدد شیر ضد مکش در لوله پمپ تغذیه نصب کرده یا این عمل از پرشدن بیش از حد دیگ در اثر اختلاف سطح مخزن تغذیه (که در ارتفاع بالاتری قرار دارد) جلوگیری نمود.

فشار پمپ تغذیه بایستی بیش از فشار ضد مکش باشد. در غیر این صورت بایستی از پمپ بزرگتر استفاده شود

ماشین آلات چاپ و ساخت کارتن

روش‌‌های چاپ روی کارتن و متعاقبا ماشین‌آلات چاپ آنها متفاوتند، (چاپ فلکسو، لیتوگرافی، لترپرس، افست، گراوور، سیلک و. . . . . . ) ولی آنچه مسلم است بیش از 80% از فرایندهای چاپ کارتن را چاپ فلکسو تشکیل می‌دهد و به‌واسطه ‌اینکه جوهر این فرایند آب‌شور است و بازیافت کارتن‌های فوق در ماشین‌‌های کاغذسازی که‌ از OCC استفاده می‌کنند، در مرحله جوهرزدایی آسان است و این امر سبب شده ‌است تا نگاه ویژه‌ای به این فرایند چاپ شده و از جایگاه خاصی بر خوردار شود.

ماشین چاپ فلکسو از چند واحد تشکیل شده ‌است که به صورت سری نصب شده و همگی توسط یک موتور محرک اصلی کار می‌کنند.

واحد تغذیه

در واقع ورودی شیت مقوا بداخل ماشین است که قابل تنظیم برای دامنه‌ای از حداقل تا حداکثر شیت‌ها بوده که‌ از دو سیلندر معمولا سرامیکی ساخته شده ‌است که پس از ضربه‌‌ زدن شیت توسط شانه دستگاه، آن را گرفته و به طرف واحد چاپ می‌راند.

فاصله دو سیلندر برای شیت‌ها سه لا و پنج لا و هفت لایه قابل تنظیم است و این فاصله باید اندکی کمتر از ضخامت شیت باشد تا به‌واسطه تماس و اصطکاک سبب راندن آن شود. نزدیک شدن زیاد دو سیلندر سبب می‌شود تا فلوت‌ها له شده و پاره‌ای از مقاومت‌های نهایی کارتن مثل مقاومت در برابر پشته‌‌سازی کاهش یابد.

واحد چاپ

واحد چاپ از دو سیلندر رنگ، یک سیلندر کلیشه و یک سیلندر فشار تشکیل شده ‌است که در این بین قطر سیلندر کلیشه‌ از همه بیشتر و قطر سیلندرهای رنگ از همه کمتر است.

سیلندرهای رنگ مماس به یکدیگر و در خلاف جهت همدیگر در گردشند.

در بالاترین ارتفاع قرار دارند (در ماشین‌‌های قدیمی‌در پایین ترین ارتفاع قرار داشتند و چاپ مقوا از زیر بود) و جوهر توسط پمپ در بین آنها و در وسط طول سیلندر ریخته می‌شود. دو طرف سیلندرها نسبت به یکدیگر تراز بوده و جوهر مذکور در طول سیلندرها حرکت کرده و توسط نیروی وزن خود به محل اولیه خود بر می‌گردد.

سیلندرهای رنگ در ماشین چاپ فلکسو دارای دو جنس متفاوت لاستیکی و فلزی می‌باشند. سیلندر لاستیکی بر اثر تماس با سیلندر فلزی مقدار اضافی جوهر را از سطح آن تمیز کرده و در واقع با سیلندر فلزی کانالی برای عبور جوهر ساخته‌اند.

اما سیلندر فلزی مهمترین جزء ماشین چاپ است و عملکرد ماشین به نوع و نحوه ساخت آن بستگی دارد. در تمام سطح این سیلندر حفره‌های بسیار کوچکی قرار دارد که ‌اصطلاحا به آنها چشمه می‌گویند و به‌دلیل وجود این حفره‌ها به این سیلندر، آنیلوکس نام نهاده‌اند.

نقش این چشمه‌ها در کیفیت چاپ بسیار بسیار مهم است. مقطع سطحی این حفره‌ها از چهار ضلعی تا شش ضلعی و هشت ضلعی ساخته می‌شوند و هرچه تعداد این اضلاع بیشتر باشد عمر مفید سیلندر بیشتر است و در تماس با کلیشه دیرتر ساییده می‌شود. این حفره‌ها در عمق به صورت منشور در آمده‌اند و تعداد این حفره‌ها در واحد سطح معیاری است برای کیفیت چاپ ماشین.

نقشی که‌این حفرات بر عهده دارند در واقع جای دادن میزان تعریف شده‌ای از جوهر داخل خود بوده و چون جوهر اضافه نیز توسط سیلندر لاستیکی تمیز می‌شود، در نتیجه ضخامت فیلم جوهر که توسط کلیشه‌ از سیلندر آنیلوکس جدا می‌شود استاندارد و برابر 7 میکرون می‌باشد. اهمیت این موضوع زمانی دو چندان می‌شود که در نقاطی از تصویر نیاز به چاپ ترکیبی و یا هافتون باشد که ضخامت فیلم بسیار بسیار تاثیرگذار است.

سیلندر کلیشه پایین‌تر از سیلندرهای رنگ است و کلیشه که یک لوح نرم ژلاتینی است و بر روی طلقی مونتاژ شده ‌است، بر روی سیلندر کلیشه بسته می‌شود.

بر اثر چرخش سیلندرها کلیشه میزان یکنواختی از جوهر را از آنیلوکس گرفته و همان را عینا به شیت مقوا منتقل می‌کند.

 شیت مقوا از بین سیلندر کلیشه و فشار حرکت می‌کند. سیلندر فشار نیز بر اثر نزدیک و یا دور شدن از سیلندر کلیشه، فاصله را با توجه به ضخامت شیت‌‌ها تنظیم می‌کند و در نهایت شیت‌‌ها را به‌طرف جلو می‌راند.

بسته به این که ماشین چاپ چند رنگ باشد، به همان تعداد باید واحد چاپ داشته باشد که هر کدام مجزا و به‌صورت سری عمل می‌کنند که ‌این ماشین‌‌ها اصطلاحا از تک چاپ تا اخیرا به هشت چاپ رسیده‌اند.

نکته مهمی‌که پرداختن به آن ضروری است، مکانیسم انعقاد مرکب است چرا که در چاپ‌‌های ترکیبی که رنگ‌ها بلافاصله بر روی هم می‌آیند، رنگ قبلی که در واحد چاپ قبلی بر روی کاغذ خورده ‌است در زمانی کمتر از نیم ثانیه باید منعقد شود.

 پس از آنکه مرکب به‌‌وسیله ماشین چاپ، بر روی کاغذ قرار گرفت طی یکی از چند مکانیسم جذب، اکسیداسیون- پلیمریزاسیون، تبخیر و یا ترکیبی از آنها صورت می‌گیرد. این پدیده با مکانیسم‌های مختلفی انجام می‌شود.

وقتی که لایه‌ای مرکب بر روی سطح ورق‌های کاغذ قرار گرفت، بخشی از آن فورا به داخل حفرات ورقه جذب می‌شود. میزان جذب از کاغذ به کاغذی دیگر متغیر بوده و به عوامل زیادی وابسته ‌است.

فیلم مرکب شامل سوسپانسیونی از ذرات رنگدانه مستقر بر روی عناصر ناقل مرکب است. بخشی از بستر مایع مرکب، به‌وسیله عمل مویین فورا به‌داخل ورقه کشیده می‌شود و بدین طریق موجب می‌شود تا بقیه مرکب بر روی سطح ورقه باقی بماند و باعث اتصال و ترکیب رنگدانه‌ها به همدیگر شده و لایه رنگی کم و بیش جامدی تشکیل شود.

میزان جذب در کاغذهای پوشش‌دار و بدون پوشش متفاوت است به طوری که در کاغذ با پرداخت‌‌های نرمتر و زبرتر در مقایسه با پرداخت‌‌های سخت تر و صاف بیشتر است. آهاردهی سطحی نیز در میزان جذب اثر منفی دارد. همنچنین غلطک‌‌زنی زیاد در مراحل نهایی کاغذسازی موجب کاهش میزان جذب مرکب می‌شوند.

مکانیسم دیگر فرایند اکسیداسیون- پلیمریزاسیون است، این فرایند ممکن است قبل از مالیدن مرکب به سطح ورق‌ها آغاز شود. مرکب‌های ساخته شده‌ از روغن‌‌های طبیعی و سنتزی، محتوی عناصر منعقد کنندۀ فلزی می‌باشد که به عنوان کاتالیزور عمل کرده و عمل خشک شدن را تسریع می‌کند.

مکانیسم دیگر فرایند تبخیری است که در آن مرکب در معرض عوامل تسریع تبخیر مانند حرارت و یا باد قرار می‌گیرد.

البته ‌اخیرا از اشعه مادون قرمز و یا ماورا بنفش برای انعقاد و یا تثبیت مرکب استفاده می‌کنند.

  واحد چاک‌زن

این واحد بلافاصله بعد از واحدهای چاپ بر روی ماشین قرار دارد که بعد از چاپ تصویر و متون بر روی کارتن دو طول و دو عرض جعبه کارتن و در کارتن سازی را با خط تا انداختن و چاک‌‌زدن درب‌‌ها مشخص می‌کند و در واقع شیت ورق به صورت شکل زیر در می‌آید.

 واحد جمع‌‌کننده

واحد جمع‌‌کننده طویل ترین واحد ماشین چاپ است که در این واحد کارتن از سر و ته به هم توسط چسب متصل می‌شود و جعبه کارتنی کاملی شکل می‌گیرد.

در انتهای این واحد کنتور تعداد در بسته نصب شده که حین تولید، بسته‌ها با تعداد مساوی را به سمت بسته‌بندی روانه می‌شوند. پس از بسته‌بندی کارتن‌ها، آماده ارسال برای مصرف‌کننده می‌شوند